新能源电池包泄漏试验仪检测

检测项目

气密性检测：通过加压或抽真空方式，检测电池包整体外壳是否存在泄漏点，评估其密封完整性。

保压泄漏率测试：在规定压力下保持一段时间，精确测量单位时间内的压力衰减值，计算泄漏率。

爆破压力测试：对电池包施加持续增大的压力，直至其结构发生破坏，以确定其能承受的最大压力极限。

呼吸阀开启/关闭压力测试：专门测试电池包防爆阀或呼吸阀在设定正压或负压下能否准确动作。

冷却系统密封性测试：针对液冷电池包，检测其冷却液管路、接头及冷板等部件的密封性能。

高压连接器密封测试：检测电池包高压接口（如充电口、输出端）的防护等级和密封可靠性。

低压线束过孔密封测试：评估电池包上用于信号线、通信线穿过的密封塞或密封结构的有效性。

壳体焊接缝/粘接缝检漏：对电池包外壳的焊缝、粘接缝进行局部精细检漏，定位微观缺陷。

温度冲击后的密封性验证：在经历高低温循环冲击后，复测电池包的气密性，评估材料与结构稳定性。

振动试验后的密封性验证：在模拟运输或使用振动的环境试验后，检测密封性能是否衰减或失效。

检测范围

乘用车动力电池包：涵盖纯电动、插电混动等乘用车型所使用的各类形状和容量的电池包。

商用车动力电池包：包括客车、卡车等商用车辆使用的大容量、高电压电池系统。

储能电池系统：应用于家庭、工商业及电站级储能的大型电池柜或电池集装箱。

二轮/三轮车电池包：电动自行车、电动摩托车等轻型车辆使用的电池包。

工程机械电池包：电动叉车、挖掘机等非道路移动机械的专用动力电池。

电池模组与PACK箱体：可对尚未集成为完整系统的电池模组或空箱体进行密封测试。

电池包上盖与下壳体：单独测试电池包的上盖组件或下托盘本体的密封加工质量。

电池包附属部件：包括电池管理单元（BMS）外壳、继电器盒、维修开关等独立密封腔体。

冷却系统子系统：可独立测试电池包内部的液冷板、管路循环系统等。

新型固态/半固态电池包：适用于未来新型化学体系电池的封装密封性测试需求。

检测方法

压差衰减法：向被测工件充入洁净压缩空气或氮气，通过高精度传感器监测压力差变化来计算泄漏率。

真空衰减法：将工件密封腔抽真空，监测其内部真空度的上升速率，适用于无法承受正压的工件。

氦质谱检漏法：使用氦气作为示踪气体，通过氦质谱仪检测极微量的泄漏，灵敏度极高。

水检法（气泡法）：对工件充压后浸入水中或涂刷检漏液，观察是否有连续气泡产生，用于粗漏定位。

流量测试法：直接测量在恒定压力下，为维持压力而需要补充的气体流量，该流量即等同于泄漏量。

压力保持法：充压至规定值后关闭气源，通过观察压力表示值是否下降进行定性判断。

累积测试法：将工件置于一个密闭的收集腔内，通过检测收集腔内特定气体浓度的累积来测算泄漏。

超声波检漏法：通过超声波传感器探测气体通过泄漏点时产生的高频超声波信号，进行外部扫描定位。

红外热成像检漏法：利用气体泄漏导致的局部温度变化，通过热像仪成像来辅助判断泄漏区域。

多种方法组合测试：根据工艺阶段和精度要求，常采用“粗检+精检”的组合方式，如先水检后氦检。

检测仪器设备

直压式气密检漏仪：采用压差原理，集成压力传感器和测试算法，直接显示泄漏率结果，应用最广泛。

差压式气密检漏仪：内置参考腔，通过对比被测工件与参考腔的压差来测量泄漏，抗环境干扰能力强。

氦质谱检漏仪：高精度检漏设备，用于对泄漏率要求极严（如10^-7 Pa·m³/s级别）的电池包进行测试。

多功能泄漏测试系统：集成正压、负压、流量等多种测试模式，并可编程控制测试流程，自动化程度高。

电池包专用测试工装：根据电池包接口定制的密封堵头、连接管路及快速对接机构，确保测试接口密封。

高精度压力传感器：用于实时监测测试过程中的压力变化，是检漏仪的核心传感部件。

真空发生装置：包括真空泵、真空计等，用于为真空衰减法或氦检的抽真空阶段提供真空环境。

数据采集与控制系统：工业PLC或工控机，用于控制测试流程、采集传感器数据、判断结果并生成报告。

泄漏点定位设备：如超声波探测仪、氦气喷枪与吸枪（配合氦质谱仪使用）、检漏液等，用于寻找具体漏点。

环境模拟试验箱：高低温箱、温湿度箱、振动台等，用于在环境试验前后或过程中进行泄漏测试。

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。