齿轮箱检测

检测项目

齿轮箱系统性检测涵盖六大核心模块：振动频谱特性分析用于识别齿轮啮合频率异常与轴承故障特征；温度场分布监测通过热成像技术定位局部过热区域；润滑油理化指标检测包含黏度、水分含量及金属磨粒浓度测定；噪声声压级测试评估机械传动平稳性；齿轮副啮合精度测量采用激光干涉法验证齿面接触斑形态；轴系对中偏差检测运用激光对中仪控制安装误差。

附加专项检测包含：箱体结构应力测试采用应变片矩阵捕捉动态载荷分布；密封性能验证通过氦质谱检漏法识别微米级泄漏点；防腐涂层厚度测量使用电磁感应法确保防护等级达标；紧急制动工况模拟测试验证过载保护装置响应特性。

检测范围

工业齿轮箱涵盖平行轴、行星式及蜗轮蜗杆三大传动结构型式，适用功率范围0.75kW-10MW。典型应用场景包括：风电增速箱（IEC 61400-4）、船舶推进系统（ISO 10816-3）、矿山破碎机传动装置（AGMA 6013）、高铁牵引齿轮箱（EN 15313）及冶金轧机减速机（ISO 6336）。特殊环境适应性检测包含：-40℃低温冷启动试验（ISO 6743）、盐雾腐蚀环境耐久测试（ASTM B117）、沙尘侵入防护验证（IP6K9K）及高海拔低气压工况模拟。

全生命周期监测覆盖：新机出厂验收测试（含空载/负载效率曲线测绘）、大修后性能恢复验证（轴承游隙复测与齿侧隙调整）、退役前剩余寿命评估（基于Paris公式的裂纹扩展速率计算）。

检测方法

振动信号采集遵循ISO 10816-3标准设置测点拓扑网络：径向布置三向加速度传感器（X/Y/Z轴），轴向间距按1/3波长原则配置。时域分析采用峭度指标（Kurtosis＞4判定冲击事件），频域分析通过包络解调技术提取轴承故障特征频率（BPFO/BPFI）。

油液监测执行ASTM D6595标准流程：铁谱分析采用直读式铁量仪测定PQ指数（＞90%置信度），光谱分析使用ICP-OES检测15种金属元素浓度梯度变化（Fe/Cu/Pb异常增长速率＞50mg/kg/100h判定异常磨损）。红外热成像测温满足ASTM E1934规范要求：热灵敏度＜0.05℃，空间分辨率优于1.3mrad。

齿轮精度验证采用VDI/VDE 2612标准：双面啮合检查仪测量周节累积误差（Fp≤12μm），单面啮合仪记录传动误差曲线（峰峰值≤15arcsec）。三维形貌扫描使用白光干涉仪获取齿面粗糙度参数（Ra≤0.8μm）。

检测仪器

动态信号采集系统配置24位A/D转换模块（动态范围≥120dB），配合抗混叠滤波器（截止频率10kHz）实现宽频带振动信号捕获。高端型号集成阶次跟踪功能（分辨率0.1%转速波动），满足变速工况下的特征频率追踪。

专业油液分析实验室配备：旋转式黏度计（测量范围0.5-106cSt）、卡尔费休微量水分测定仪（精度±3ppm）、颗粒计数器符合ISO 4406标准（4μm/6μm/14μm三级通道）。现场快速检测工具包含：便携式铁量仪（重复性误差＜5%）、油质传感器组（介电常数/含水量/污染度综合监测）。

精密测量设备体系包含：激光对中仪（轴向偏差测量精度±1μm/m）、三维坐标测量机（空间定位精度1.5+L/350μm）、超声波测厚仪（分辨率0.01mm）及数字式扭矩传感器（量程0-200kN·m）。热力学测试单元集成红外热像仪（帧频60Hz）与光纤光栅温度传感器组（测温范围-50~300℃）。

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。