油气储运检测

检测项目

油气储运系统检测包含六大核心项目：材料性能测试（涵盖金属硬度、焊缝强度及非金属密封件耐候性）、腐蚀状况评估（包括壁厚减薄率测量与点蚀深度分析）、密封完整性验证（涉及法兰连接点与阀门动态密封测试）、应力分布监测（重点针对弯头与支撑结构应力集中区域）、介质泄漏定位（含VOCs气体泄漏率定量分析）以及阴极保护系统效能验证（包含极化电位测量与阳极消耗量计算）。其中管道环焊缝缺陷筛查需结合X射线衍射与相控阵超声联合检测技术。

检测范围

检测覆盖油气储运全产业链设施：输油/气主干管道（含海底管道抗压测试与陆地管道第三方破坏风险评估）、LNG储罐（双层罐体真空度监测与BOG排放系统效能验证）、压缩机站（振动频谱分析与润滑油污染度测试）、装卸臂（旋转接头磨损量测量与紧急脱离装置响应测试）、站场工艺管网（含硫介质应力腐蚀开裂监测）及附属安全装置（泄压阀起跳精度校准与紧急切断阀响应时间测定）。针对高后果区段需实施加密检测频次策略。

检测方法

采用三级递进式检测体系：一级目视检查（VT）通过工业内窥镜完成管道内壁状态评估；二级无损检测（NDT）组合应用TOFD超声衍射时差法（焊缝缺陷定位精度±0.5mm）、脉冲涡流技术（适用于带保温层管道腐蚀筛查）及磁记忆检测（应力集中区早期预警）；三级定量化分析包含基于ASME B31G标准的剩余强度计算模型与DNV-RP-F101爆破压力预测算法。针对LNG低温储罐实施氦质谱检漏法（灵敏度达1×10⁻⁹ mbar·L/s）与热成像温度场分析。

检测仪器

标准设备配置包含：多通道相控阵超声探伤仪（64阵元以上配置）、便携式X射线荧光光谱仪（合金材料成分现场快速鉴别）、三维激光扫描仪（管廊变形量测量精度0.1mm/m）、分布式光纤传感系统（50km连续管线应变监测）、智能爬行机器人（搭载EMAT电磁超声传感器）及无人机巡检平台（集成高光谱成像模块）。实验室级设备需配置扫描电镜（SEM-EDS联用系统用于失效分析）与慢应变速率试验机（SCC敏感性评估）。

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。