QB/T 1168-1991 甘蔗压榨机技术条件-检测标准-检测项目-北检院

标准中涉及的相关检测项目

根据标准《QB/T 1168-1991 甘蔗压榨机技术条件》，以下是标准中提到的相关检测项目、检测方法和涉及的产品：

一、检测项目：

标准中提到的检测项目通常包括对甘蔗压榨机性能、结构、安全和外观等方面的检验，具体包括：

1. 外观质量检验：对设备的外观质量、焊接质量、外涂层等进行检查。
2. 规格与尺寸检验：主要检查设备的安装尺寸是否符合图纸及标准要求。
3. 运转性能检验：对空载及负载下的运转情况进行试验，检查设备的平稳性、是否存在异常噪音或振动。
4. 压榨能力检验：测试甘蔗压榨的出汁率和处理能力是否达到规定值。
5. 能耗指标检验：检测单位重量甘蔗处理过程中的耗电量或设备效率。
6. 安全性能检验：检查设备的安全防护措施是否符合要求，例如开关、防护装置等。
7. 材料和工艺性检验：检测机体主要部件的材料是否达到标准要求。
8. 耐久性试验：通过试验检验设备在规定时间内连续运行是否符合耐久性要求。

二、检测方法：

标准中规定了一系列用于检测甘蔗压榨机的检测方法，包括但不限于：

1. 目测法：通过目测对设备的涂层、焊接等外观进行检查。
2. 测量法：使用游标卡尺、角尺、千分表等仪器对设备的安装尺寸和机械零部件的规格进行测量。
3. 试运转法：通过空载和负载运行试验，测试设备的稳定性、噪音与振动情况。
4. 出汁率测试：压榨一定量的甘蔗，计算出汁量，并对比标准要求。
5. 能耗计量法：使用功率计或电能测试仪测量设备运行时的单位能耗。
6. 安全装置功能试验：检验紧急停止开关、防护罩等安全装置的可靠性。
7. 材料性检测：通过化学分析或物理测量，确认设备所用钢材或其他部件的材料特性是否满足要求。
8. 耐久性试验方法：让设备进行连续运转试验，检查其性能指标是否变化或结构是否损坏。

三、涉及的产品：

本标准适用于甘蔗压榨机设备，广泛涉及到各类与甘蔗加工相关的设备，包括：

1. 手动或自动甘蔗压榨机。
2. 工业生产用的大型甘蔗压榨设备。
3. 食品加工业中用于甘蔗汁生产的压榨设备。
4. 农业领域的小型甘蔗处理机械。

综上所述，该标准提供了甘蔗压榨机在设计、制造和使用过程中的技术条件，对提升其性能和安全性具有重要意义。

QB/T 1168-1991 甘蔗压榨机技术条件的基本信息

标准名：甘蔗压榨机技术条件

标准号：QB/T 1168-1991

标准类别：轻工行业标准(QB)

发布日期：1991-06-04

实施日期：1992-01-01

标准状态：现行

QB/T 1168-1991 甘蔗压榨机技术条件的简介

本标准规定了甘蔗压榨机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。本标准适用于制糖工业中甘蔗压榨提汁用的压榨机(以下简称“产品”)。QB/T1168-1991甘蔗压榨机技术条件QB/T1168-1991

QB/T 1168-1991 甘蔗压榨机技术条件的部分内容

中华人民共和国轻工行业标准

甘蔗压榨机技术条件

1主题内容与适用范围，

QB/T 1168—1991

本标准规定了甘蔗压榨机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。本标准适用于制糖工业中甘蔗压摊提汁用的压榨机（以下简称“产品”）。2 引用标准

GB/T699优质碳素结构钢钢号和一般技术条件GB/T 1031

表面粗糙度参数及其数值

GB/T1176铸造铜合金

GB/T1184形状和位置公差未注公差的规定GB/T1800公差与配合总论标准公差与基本偏差GB/T 1804

GB/T 9439

GB/T 11352

JB/T 7

公差与配合未注公差尺寸的极限偏差灰铁铸件

一般工程用铸造碳钢件

自由角度公差

JB/T8产品标牌

JB/T1470出口机床涂漆技术条件机电产品包装通用技术条件

JB/T 2759

JB/GQ2002附录A（补充件）锻压机械产品清洁度检查条件JB/Z144配制配合

QB/T 842

轻工机械衡器通用技术条件

Q/ZB60

优质碳素钢

3技术要求

3.1基本要求

3.1.1产品应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。3.1.2图样上未注尺寸公差按GB/T1804的规定，其机械加工件为IT14级精度，非机械加工件为IT16级精度。

3.1.3零件的材料应符合图样中所规定的材料牌号，其材质应符合相应的现行标准的规定，且必须具有质量合格证明书，否则，制造厂必须对材料进行检验，合格的方能采用。外购件和外协件应有质量合格证明书。严禁使用牌号不明，未经检验部门验收的各种材料。3.2主要零件的材料

3.2.1压榨辊轴可采用轧制、锻制材料，其机械性能和化学成分应符合Q/ZB60或GB/T699规定的45号钢，钢需经热处理，以消除内应力。中华人民共和国轻工业部1991-06-04批准88

1992-01-01实施

QB/T1168-1991

3.2.2压榨辊套的材料应采用符合图样要求的榨辊铸铁。3.2.3机架、顶盖、侧盖、底梳架、油缸体及顶辊轴承壳、低辊轴承壳的材料应不低于GB/T11352规定的ZG270-500，并应进行退火处理。3.2.4轴瓦的材料应符合GB/T1176规定的ZQS,10-1或按图样规定。3.2.5底座材料应不低于GB/T9439规定的HT150，并应进行时效处理，以消除内应力。3.2.6三星齿轮的材料应不低于GB/T11352规定的ZG310-570号钢或Q/ZB60规定的45号钢。3.2.7油缸活塞的材料应符合Q/ZB60或GB/T699规定的45号钢。3.3制造与装配

3.3.1辊轴应经超声波及磁粉探伤，辊轴的各过渡圆角及与辊套配合的边缘前后20mm范围内，不允许有裂纹、折叠、锻伤、夹渣等缺陷。除上述范围外的其余部位存在的深度不大于3mm、长度不大于30mm的缺陷，允许修补，并应符合以下规定：修整宽度应为修整深度的3~~5倍；a.

修整总处数不超过四处；

修整区的总面积不大于400mm，

修整时若局部受热，则修整后应进行消除应力处理。d.

3.3.2铸件的型砂、砂芯和粘砂必须清理干净，浇口、雷口、结疤、夹口、锋角应铲除或磨掉。在工作表面和主要受力面上不得有裂纹、疏松、夹渣、缩孔、气孔、砂孔、偏析和其它降低强度的缺陷，其余部位容许对上述缺陷补焊填平。

3.3.3全部铸件均须进行退火或时效处理，机架粗加工后应进行二次退火，其缺陷修补应在二次退火前完成。顶辊或底辊轴承壳填补砂孔后也应进行二次退火。3.3.4机架与顶盘、侧盖相配合的键槽或圆销孔应作探伤检查，不允许有裂纹等缺陷存在，亦不允许修补。键槽或圆销孔应进行刮研，其受力侧面的接触面积为全长的70%以上。3.3.5三星齿轮齿面应符合GB/T1031规定的表面粗糙度参数R.的大允许值12.5μm，并须作齿面淬火处理，其硬度为HRC38~~42,硬度层应不小于1.5mm。三星齿轮啮合接触斑点，沿齿长应不少于50%，沿齿高应不少于40%。3.3.6压榨辊套及蔗梳的\V”形齿纹应以其长度的中心截面为基准，向左右对称布置制造，并用“V”形齿纹样板检测各齿顶对其长度的中心截面位置度应符合图样要求，齿顶直径公差按GB/T1800规定的 IT 12,齿形角按JB/T7规定的二级精度。3.3.7轴瓦和轴颈表面应符合GB/T1031规定的表面粗糙度参数R。的最大允许值，分别为3.2μm和 1.6 μm。轴瓦和轴颈圆柱度应不低于GB/T 1184规定的8级。3.3.8辑轴与辊套配合处应符合GB/T1031规定的表面粗糙度参数R。的最大允许值3.2um，柱度应不低于GB/T1184规定的8级。辊轴两端与轴承配合的轴径中心对辊轴中心线的同轴度应不低于GB/T1184规定的8级（按配合直径D选择）。3.3.9辊轴与辊套应采用过盈配合，其过盈量为(0.0008～0.001)D(D为配合处的公称直径）,亦允许按JB/Z144的规定选择配合，配合后辊套不应有破裂现象。3.3.10凡属配合表面不允许有碰伤、裂痕及其他影响质量的缺陷。3.3.11装配前应检查所有零件必须有合格印记或合格证，不得将因保管或运输等原因而造成变形、碰伤的零件进行装配。

3.3.12轴死和配合的轴承壳须经着色刮研，其接触面积应不少于60%，接触点均勾，轴承壳的冷却水道应畅通。

3.3.13轴瓦与压榨辊轴须着色刮研，接触角应在90°~120°范围内，其接触斑点在25mm×25mm面89

QB/T 1168-1991

积上不得少于4点。装配后，辊轴必须能自由地转动，其轴向与径向活动间隙，必须保证在图样规定的范围内。

3.3.14活塞和凸头滑板球面接触面需经着色刮研，其接触面积应不少于60%，总装后在顶辊未上升时的间隙为0.25～1.0mm，允许少量刨刮凸头滑板底面或修整活塞肩部来保证。凸头滑板底面与顶辊轴承的承接面的中部及四周应贴合，接触应均匀。3.3.15项顶辊轴承壳与机架的导板间隙应为0.3~~0.5mm，两侧导板接触面需经着色刮研，其接触面积应不少于60%。

3.3.16左右两机架中心距误差为中心距的0.5%o，左右两机架相对标高之差应不大于0.2mm（以机架前后轴承滑道平面测量）。

3.3.17机架垂直度误差应不大于机架高度的0.5%。3.3.18顶辊及底辊水平度误差应不大于辊套宽度的0.2%。3.3.19产品润滑应良好，滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不得超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃,最高温度不得超过80℃。

3.3.20油缸清洁度应小于3000mg/m2。压榨机工作时，油缸不得泄漏。3.4外观质量

3.4.1主要零件的外露加工面应没有磕伤、划伤和锈蚀。3.4.2未加工表面不应有飞边、毛刺，并应打底喷漆，油漆质量应符合QB/T842的规定，出口产品应符合JB/T1470的规定。

4试验方法

4.1压榨辊上的齿纹与蔗梳上的齿纹用同一样板检测，并应符合3.3.6条的规定。样板所具有的齿数Z,须满足式(1)要求：

Zi >Zd+2

式中：Zd切齿时所用的排刀数（采用单刀切制时Zd=1）。(1)

4.2油缸顶盖装配后必须进行油压试验，试验压力为油缸工作压力的1.25倍，压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后持压不少于10min，然后降至工作压力，在工作压力下持压不少于30min，其压降不得超过 0.5 MPa，油缸体外不得有渗漏现象。4.3各轴承的循环冷却水道，必须通水检查，要求水流畅通。并应进行水压试验，试验压力为0.15MPa，持压时间不少于10 min，不得有泄漏现象。4.4压榨机在制造厂预装配后，须进行空载运转试验（空载运转试验允许在用户现场进行），空载试验连续运转时间不得少于2h，并应满足下列条件：a。运转平稳，各梳与配合的榨辊齿纹应吻合良好（在跑合其间应经常淋洒适量冷水作润滑），松紧合适，无碰擦、杂音等现象，所有零件无松动变形；b．各轴承润滑正常；

C各轴承冷却水道畅通，且无泄漏；各调节机构灵活可靠，无卡阻和自发性移动，d.

防护装置安全可靠；

f．空运转结束时，在轴承壳外测量，轴承温升应符合3.3.19条的规定。4.5试运转前，应先清理安装现场的杂物，检查各紧固件无松动现象后，再开启冷却水及润滑系统，检查管路应无阻塞现象，人工加油部位需充分加足润滑油。4.6油缸清洁度按JB/GQ2002附录A（补充件）的方法进行测定，其清洁度按式(2)计算：90

式中：X-

清洁度，mg/m2；

滤纸及杂质质量，mg；

原滤纸质量，mg，

S-清洗零件有效总面积,m2。

QB/T1168—1991

4.7技术要求中的其他项目按常规方法进行检验。5检验规则

5.1出厂检验

5.1.1出厂检验项目按3.4、4.4条的规定逐台进行。5.1.2出厂检验的全部项目合格即判为本产品合格。5.2型式检验

5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验。a.

新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；b.

正常生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能响产品性能时；出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时；用户对产品质量提出重大意见时。5.2.2型式检验项目按本标准技术要求规定的全部项目进行检验。5.2.3生产批量大于五台者，抽样两台；批量小于等于五台者，抽样-一台。(2)

5.2.4型式检验的全部项目合格即为本产品合格，如有不合格项时应加倍抽验，仍不合格者，则该批量产品判为不合格。

6标志、包装、运输、贮存

产品应在明显部位固定金属标牌，标牌内容应符合JB/T8的规定，其内容包括：6.1

产品型号及名称；

公称生产能力；

油缸工作压力；

外形尺寸；

产品质量；

出广编号；

出厂日期；

制造厂名称。

6.2包装