JB/T 8086-1999 摩擦焊机

标准中涉及的相关检测项目

《JB/T 8086-1999 摩擦焊机》是针对摩擦焊机的行业标准，其中规定了相关的检测项目、检测方法以及涉及的产品。以下是标准中提到的关键点：

• 外观检测： 对摩擦焊机的外观进行检查，包括外表的工艺、涂层等。
• 尺寸检测： 对摩擦焊机的关键尺寸进行测量，确保其符合标准要求。
• 功能检测： 确保摩擦焊机的各项功能能正常运作，比如启动、停止和紧急停止等功能。
• 性能检测： 包括空载试运行、负载试验等，检测机器在不同工作条件下的性能表现。
• 安全检测： 确保摩擦焊机符合安全标准，如电气安全、机械安全等。

• 测量工具： 使用测量工具如游标卡尺、千分尺等进行尺寸检测。
• 视觉检查： 通过目视评估外观质量和涂层完整性。
• 运行测试： 机器的空载和负载运行测试，用以评估其性能和稳定性。
• 仪器检测： 使用专业仪器测量电气性能、安全保护设备的有效性等。

该标准主要涉及各种类型的摩擦焊机，如常规摩擦焊机和定制化摩擦焊机。适用于对金属材料进行焊接的设备，包括但不限于轴类、管类、盘类等工件的焊接机。

总体来说，《JB/T 8086-1999 摩擦焊机》标准旨在确保摩擦焊机产品的质量、安全性和可靠性，通过一系列严格的检测项目和方法以提升行业制造水平。

JB/T 8086-1999 摩擦焊机的基本信息

标准名：摩擦焊机

标准号：JB/T 8086-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-08-06

实施日期：2000-01-01

标准状态：现行

JB/T 8086-1999 摩擦焊机的简介

本标准规定了摩擦焊机的术语定义、型式、参数、技术要求及梢度。本标准适用于一般旋转式和惯性式摩擦焊机(以下简称焊机)，不适用于振动式摩擦焊机。JB/T8086-1999摩擦焊机JB/T8086-1999

JB/T 8086-1999 摩擦焊机的部分内容

JB/T8086-1999

本标准是对JB/T8086—95《摩擦焊机》的修订。本标准除按照GB/T1.1—1993、GB/T1.3—1997的要求，对JB/T8086-—95中作了编辑性修改外，还对有关的技术内容做如下修改：1取消原出厂检验项目中的5.2.4条检验项目，将其改为型式检验：2取清原8.1d)条。

本标准从实施之日起，同时代替JB/T808695本标准的附录A是标准的附录。

本标准由全国电焊机标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：长春焊机制造厂。本标准主娶起草人：丛安；、付民政。易小牛标准保姆

中华人民共和国机械行业标准

摩擦焊机

Friction welding machine

本标准规定了摩擦焊机的术语定义、型式、参数、技术要求及精度。JB/T 80861999

代替JB/T8086-95

本标准适用于一般旋转式和惯性式摩擦焊机（以下简称焊机），不适用于振动式摩擦焊机。引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T5226.1—一1996·工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T 9061—1988

GB/T10249—1988

GB/T16769—1997

JB/T8356.1—1996

JB/T10051—1999

3定义

金属切削机床通用技术条件

电焊机型号编制方法

金属切削机床噪声声压级测量方法机床包装技术条件

金属切削机床液压系统通用技术条件本标准采用下列定义。

3.1摩擦焊机

利用焊件被焊表面相互摩擦所产生的热，使被焊表面达到塑性状态，然后迅速顶锻而完成焊接的-种热压焊接设备。

3.2旋转夹具

焊接过程中，随主轴一起运动的夹具。3.3移动夹具

只能沿顶锻方向运动的夹具，

3.4固定夹具

在焊接过程中不运动的夹具。

3.5摩擦压力

在摩擦阶段，施加在焊件端面上的压力。3.6顶锻压力

在顶锻阶段，施加在焊件端面上的压力。3.7顶锻力

焊机运行在顶锻阶段时，施加于焊件端面的力。国家机械工业局1999-08-06批准2000-01-01实施

3.8摩擦时问

摩擦阶段的持续时间。

3.9项锻时间

JB/T8086-1999

焊机在顶锻阶段，顶锻力所持续的时间。3.10摩耗量

在摩擦阶段，被焊工件轴向减少的尺寸：3.11顶锻量

在项锻阶段，被焊工件轴向减少的尺寸3.12制动时间

主轴由额定转速降至零时的持续时间。3.13顶锻速度

在顶锻阶段中，单位时间内焊件轴向减少的尺寸：3.14摩擦转速

在顶锻阶段，主轴的转速。

4产品分类

焊机按焊接时的运动方式分为两种型式：4.1

a）一般旋转式摩擦焊机；

b）惯性摩擦式焊机。

4.2型号编制应符合GB/T10249的规定。4.3标记示例

a）最大旗锻力为250kN的一般摩擦式焊机：摩擦焊机C一25：b）最大顾锻力为63kN的惯性式摩擦焊机：惯性摩擦焊机CG一6.3。型号与主要参数见表1。

CG—10

c—12

CG—12

CG—16

注：必要时可按R10数系10的倍数选用。5技术要求

5.1般要求

CG—20

5.1.1焊机应保证在下列条件下可靠地工作：a）周围空气温度范围

在焊接时

在运输和贮存过程中

b）空气相对混度

5~40℃;

-25~+55℃。

CG—25

CG—32

c—50

CG—50

CG—63

C—80

CG—80

在40℃时

在20℃时

≤50%：

≤90%

c）冷却水进口温度5~30℃。

JB/T 8086-1999

d）周国空气中的灰尘、酸、腐蚀性气体或物质等不超过正常含量，由于焊接过程而产生的则除外。使用场所应无剧烈震动和颠簸。e）海拔高度不超过1000ms

f)电网供电电压为380V，其电压波动值在±10%之内。5.1.2焊机的原材料及外购元器件，仪表等均应符合相应标准：5.1.3焊机的润滑系统和冷却系统应可靠，保证润滑良好，冷却究分：5.1.4焊机采用液压和电磁紧机构，当压力变化超过规定值或电力中断时，夹紧机构不应在主轴制动前失去夹紧能力，以确保安全：焊接区应设有安全防护挡板：5.2性能要求

5.2.1焊机的转动、滑动部位应运动灵活、准确可靠，无阻滞现象，5.2.2焊机的液压系统应能承受115%的额定压力，液压系统不得渗漏：5.2.3当焊机连续工作时，其主轴轴承温度不高于70℃，温升不超过40K，液压轴温度不超过60℃，湿升不超过30K。

5.2.4主轴在摩擦阶段的转速下降幅度不应大于空载转速的5%5.2.5主轴制动时间

一般旋转式摩擦焊机的制动时问见表2，表2

顶锻方

10-100

100~400

400-1000

5.2.6主轴缸力的波动值不大于10%5.2.7焊机的项锻速度应不小于20mm/s5.2.8焊机必须保证焊件的同轴度要求，其检验项目见附录A：5.2.9焊机的噪声应不大于85dB（A）。5.3液压系统

液压系统应符合JB/T10051的有关规定。5.4电气系统

焊机的电气系统应符合GB/T5226.1的有关规定。5.5焊机的外观质量

5.5.1焊机的外观质量应符合GB/T9061中外观质量的要求。制动时间

JB/T8086-1999

5.5.2焊机的漆面应平整、光滑、无流挂，并符合有关标准的规定。5.5.3外露加工面不应有瞌碰、划伤、锈蚀和其它损伤。5.6质量保证

5.6.1焊机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。5.6.2焊机的主机与其控制系统应配套出厂，随机附件齐全：5.6.3在用户遵守焊机的运输、保管和使用规则的条件下，从用户使用之日起12个月，但从制造厂发货之日起18个月内，焊机因制造不良而引起损坏或工作失常时，制造厂应负责免费为用户修理或更换零件：

6检验方法

6.1启动焊机做空运转模拟检验，运转时间不少于30min：6.2连续进行焊接模拟检验30~100次，但不得少于2h，检验焊机的灵活性和可靠性。6.3启动主轴旋转、温度上升速率不大于2℃/h，用点温计测量主轴轴承的温度与温升和液压油温度与温升，应符合5.2.3要求。

6.4用转速表测量空载时的主轴转速和摩擦转速，共转全-空载转速之比不大于5%6.5

对液压系统施加115%的额定压力5min，符合5.2.2条，6.6

当焊接时，主油缸压力表值和预调值之差与预调值之比符合5.2.6条6.7

用测速机及光电示波器测量主轴制动时间，符合5.2.5条：6.8

用位移传感器及光电示波器测量顶锻速度，符合5.2.7条：6.9

按附录A的检验方法检验焊机的儿何精度与工作精度：6.10按GBT16769标准检验焊机的噪声不大于85dB（A）6.11

外观、清洁度等要求用手感、目测法检验：6.12电气系统、液压系统按GB/T5226.1和JB/T10051标准检验：7检验规则

7.1每台焊机均应进行出厂检验，并附有合格证方可出厂。7.2出厂检验项目：5.2.1：5.2.2：5.2.3：5.5；5.2.87.3型式检验项目：按检验方法检验技术要求的全部项目。8标志、包装、运输及保管

8.1焊机的产品标牌应固定在明显位置，其内容如下：a）制造广名：

b）摩擦焊机型号；

c）最大顶锻力，kN；

d）出厂编号；

e）制造日期；

8.2焊机包装前应进行防锈处理，焊机的防锈应符合有关标准的规定8.3焊机的包装应遵照JB/T8356.1的规定。30

JB/T8086-1999

8.4焊机在长期储运中应避免雨需侵袭，存放的仓库应空气流通，温度在25~+55℃范围内，相对湿度不大于85%

JB/T80861999

附录A

（标准的附录）

焊机的几何精度和工作精度

检验项目

导轨精

a）纵向导

轨在垂直

平面内的

直线度

b)横向导

轨的平行

主轴端部

的跳动

a)主轴定

心轴颈的

踏动，

b）主轴轴

肩支承面

（靠边缘

处)的跳动

旋转夹具

轴心线对

主轴回转

轴心线的

径间跳动

≤500

最大顶锻

≤100

>100~400

>400~1000

最大项锻

≤100

>100~400

>400~1000

8、b:0.02

a、b:0.025

a、b:0.03

a、b：0.04

编：0.07

水平仪

指示器

检验方法

a)）在滑台上纵向放一水平

仪，等距离移动滑台检验：

将水平仪读数依次排列、

画出导轨的误差曲线，带

线相对两端点连线的最大

坐标值，就是导轨全长的

直线度误差；

b)在滑台上横向放一水孚

仪，等距离移动滑台检验

（移动距离同a），水平

仪在全部测量长度上读数

的最火代数差值，就是导

轨的平行度误益

固定指示器，使其测头触

a）主轴定心轴颈表面：

b）主输轴肩支承而靠近边

缘处，旋转主轴检验：

a、b误差分别计算，指示

器读数的最大差值就是跳

动的误差

在旋转夹具中央一检验

指示器

检验棒

棒、固定指示器，使其测

头触及检验格的表酒，

a）靠近夹具端

b）距夹具编100mm旋转

主输检验。松开检验棒。

相对主轴旋转90度，重新

夹紧检验棒.依次重复检

验三次。a，6误差分别计

算四次财量结果的算术平

均值就是径向跳动误差

JB/T80861999

表A1（完）

检验项目

移动夹具

或固定爽

具对床身

基面的单

主轴轴线

对床身基

面的平行

移动夹具

或固定夹

具轴线对

主轴轴线

的同轴度

最大预锻

>100~400

>400~1000

最大项锻

>100~400

>400-1000

最大项锻

>100~400

>400~1000

a.b:0.025

a、b:0.04

a、b:0.02

a.b:0.025

a、b:0.04

指示器

检验择

指示器

检验棒

指示器

检验率

检验方法

在移动夹具或调定必具

火一检验择。指示器测头

融在检验格的上母线a和

侧母线b上：a.b误差分

别计算，指示器读数的最

大差值，就是平行度误差

将指示器固定在移动滑台

上，使其测头触及险验样

的表面，移谢滑台检验，

将主轴旋转180度重复险

验次，两次测量结渠的

代数和之率，就是中行变

误差：

a，b误分别计算

使移动夹具载固定火具的

端面与主轴猫南相

300mm。在移动夹具或固

定卖具中火··检验降，将

指示器周定在主输检检楼

上，测头嵌在移动火处或

固定奖其的检验降士，转

动主轴检验，指示露读效

的故大签值之半断为两轴

线的同轴度误差，读数的

最大差值期为允差值

工作精度检验

葡图及试件尺寸

试件尺寸：

1L≥1501=125

2送择设计规定的可辑件的最大

3特媒规格的焊机（太大或太

小）试件不易满足时，可用实际焊件试验，其结果满足用户合间要求，

4V形铁的位置应保证测量基准

JB/T 8086-1999

最大顶锻

>100400

>400~1000

a：s0.20

b：中0.35

b：中0.60

b：±0.60

b：b1.00

V形铁

指示器

检验方法

将标准试件较长一段放在

V形铁中，指示器触在较

短试件靠近焊继20mm的

a处和距a处100mm的b

处。旋转焊件检验，指示

器a、b分别读数，读数的

最大差值之半即为焊件的

同轴度误差、读数的最大

差值即为允许值

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 8086-1999 摩擦焊机》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 8086-1999 摩擦焊机》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 8086-1999 摩擦焊机》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。