JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件

标准中涉及的相关检测项目

《JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件》主要规范了数控仿形定梁龙门镗铣床的技术要求，根据此标准，提到的检测项目、检测方法以及涉及的产品可能包括以下方面：

检测项目：

• 机床的几何精度检测，例如平面度、直线度和垂直度。
• 运动精度检测，包括重复定位精度和定位精度。
• 主轴旋转精度检测。
• 机床的工作性能检测，如稳定性和动态响应。
• 数控系统的功能检测。
• 安全性检测，确保机床能安全操作和停止。

检测方法：

• 几何精度通常通过机械量具和激光干涉仪进行测量。
• 运动精度使用直线光栅尺或激光干涉仪测试。
• 主轴旋转精度通过测量主轴的跳动量进行检查。
• 工作性能通过试切工件来评估。
• 数控系统功能采用软件测试和实际操作相结合的方法。
• 安全性检测使用各类安全检验设备进行检查。

涉及产品：

该标准主要涉及数控仿形定梁龙门镗铣床。这类机床应用于各类金属和非金属材料的大型零件的加工，具有高精度、高效率的特点，广泛用于航空航天、船舶制造、汽车工业等领域的模具、框架、壳体类产品的加工。

JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件的基本信息

标准名：数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件

标准号：JB/T 8330.2-1996

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1996-04-11

实施日期：1996-10-01

标准状态：现行

JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件的简介

本标准规定了数控仿形定梁龙门镗铣床制造和验收的要求。本标准适用于工作台面宽度1000~2500mm的数控仿形定梁龙门镗铣床。JB/T8330.2-1996数控仿形定梁龙门镗铣床技术条件JB/T8330.2-1996

JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件的部分内容

中华人民共和国机械行业标准

数控仿形定梁龙门镗铣床

技术条件

主题内容与适用范围

本标准规定了数控仿形定梁龙门镗铣床制造和验收的要求。JB/T 8330.2—96

本标准适用于工作台面宽度1000～2500mm的数控仿形定梁龙门镗铣床。2引用标准

GB5226

GB 9061

JB4139

机床电气设备

通用技术条件

金属切削机床

通用技术条件

金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T8330.1数控仿形定梁龙门镗铣床精度ZB J50 003

ZB J50 004

金属切削机床清洁度的测定

金属切削机床噪声声压级的测定ZBn J50 008. 1

ZBn J50 008.2

ZBn J50 008. 3

金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床

液压系统通用技术条件

ZB J50 016

3—般要求

本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.2、ZBnJ50008.3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具

应随机供应表1所列附件和工具。表1

专用扳手

装刀附件

拉钉、拉杆

仿形指

专用测量块

地脚螺钉、螺母、垫圈、调整垫铁4.2可按协议供应下列特殊附件：a。直角铣头；

b。万能角铣头；

安装调整和拆、装机床

安装刀具

夹紧刀具

仿形指自动补偿

安装机床

中华人民共和国机械工业部1996-04-11批准数量

1996-10-01实施

c。加长主轴头；

d。各种规格仿形指。

5安全卫生

5.1床身、横染导轨面应有防护装置。JB/T 8330.2--96

5.2工作台、镗铣头、滑枕等运动部件的运动应设有限位或防止碰撞的保险装置。5.3机床拉刀机构必须安全可靠。5.4不允许同时动作的运动部件不得联动。5.5按ZBJ50004的规定检验机床噪声。机床噪声测量应在各级转速空运转条件下进行。整机噪声声压级不得超过85dBA）。

5.6按本标准验收机床时，必须同时对JB4139中未经本标准具体化的其余验收项目以及GB5226和ZBJ50016等标准规定的验收项目进行检验。6加工和装配质量

6.1床身、工作台、立柱、横梁、滑枕、溜板为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。

6.2主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3床身与工作台导轨副、横梁与溜板导轨副、溜板与滑枕导轨副为重要导轨副，应采用高（中）频淬火、镶钢、贴淬硬钢带、贴塑涂层等耐磨措施。6.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：床身与床身的结合面；

立柱与横梁的结合面；

立柱与床身的结合面；

主传动箱与滑枕的结合面；

镗铣头进给箱与横梁的结合面；工作台进给箱与床身的结合面；仿形支架与镗铣头的结合面；

仿形头与仿形支架的结合面；

镗铣头端面与附件铣头的结合面；蜗杆箱与床身的结合面。

6.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a.

齿条与工作台的结合面；

滚珠丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。6.6下列导轨副应按“静压、滑（滚)动导轨”要求考核：a

床身与工作台导轨副；

溜板与横梁导轨副；

滑枕与溜板导轨副。

6.7仿形支架导轨应按“移置导轨”的要求考核。6.8按ZBJ50003规定检验清洁度，其中主传动箱与液压箱内部清洁度按重量法检验（抽查）。其杂质、污物的重量：主传动箱不得超过400mg/L液压箱不得超过200mg/L。6.9镶钢导轨必须进行探伤检查，不得有裂纹。6.10焊接件和焊接部件必须符合ZBnJ50008.2的有关规定。重要焊接件应进行探伤检查，不得有裂纹。

7机床的空运转试验

7.1机床主运动机构由主轴低速起依次运转（无级变速的机床可作低、中、高速运转），每级运转时间不得少于2min，最高转速运转时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处检验其温334

JB/T8330.2--96

度和温升，温度不得超过70℃，温升不得超过40℃。7.2有级传动的各级主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的--2%+6%，进给速度的实际偏差，不应超过标牌指示值的一5%～十3%；无级变速传动的主轴转速和进给速度，其实际偏差不应超过标牌指示值的土10%。运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。7.3主传动系统的空运转功率（不包括主电动机的空载功率）不应超过表2的规定（抽查）。表2

主电动机额定功率kw

空运转功率/主电动机额定功率%25

7.4用手动和自动功能试验机床动作的灵活性、平稳性和可靠性。7.4.1用中等进给速度，分别对各坐标上的运动部件进行各10次正、反向连续启动、停止的操作试验，动作应灵活、可靠。

7.4.2液压、润滑、冷却和气动系统应做密封、润滑、冷却和气动性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象。7.4.3机床的自动拉刀、换附件机构，其动作应可靠。7.4.4数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能应可靠。7.4.5机床的安全、保险、防护装置的功能必须可靠。7.4.6用数控指令使机床各部位动作，其动作应灵活，数控功能应可靠。7.4.7进给机构做低、中、高进给及快速进给变换试验，动作应灵活、可靠。7.4.8对机床的坐标联动、定位、直线插补圆弧插补等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。

7.4.9用中速对主轴连续进行10次的正、反向的起动、停止（包括制动）和定向的操作，动作应灵活、可靠。

逐级（无级变速时至少取低、中、高三档速度）进行主运动速度变换试验，操作机构应灵活、可靠。

7.4.11在低、中、高仿形速度下正、反向进行仿形功能空运转试验，运行应平稳可靠，仿形指不得离模，无明显爬行，卡滞，抖动等现象。仿形速度的实际偏差应不超过设计的规定。空运转时间不少于2h。仿形方式包括：

a。手动仿形；

b。轮廓仿形；

c．扫描仿形；

d。兰坐标仿形。

7.5按7.4规定的有关内容进行整机连续空运转试验，连续空运转无故障时间不应少于16h。各次自动循环的间隔时间不应超过1 min。8机床的负荷试验

8.1机床应进行下列负荷试验：

a。机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）；b.

机床主传动系统最大扭矩的试验；机床最大切削抗力的试验；

机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。d.

8.2机床承载工件最大重量的运转试验335

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8.2.1可与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作工件，置于工作台面上，使载荷均匀。8.2.2分别以最低，最高的进给速度和快速进行试验。运动应平稳，无明显爬行现象。8.3机床主传动系统最大扭矩的试验8.3.1在主轴恒扭矩范围内，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量.使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩。8.3.2切削试验时，机床工作应正常，运动应平稳。8.3.3试件材料为HT200或45钢，试验用切削刀具采用端铣刀，切削用量按设计文件的规定。8.4机床最大切削抗力的试验

8.4.1在主轴恒扭矩范围内，选一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量.使机床达到设计规定的最大切削抗力。

8.4.2切削试验时，机床工作应正常，运动应平稳。过载保险装置应可靠。8.4.3试件材料为HT200，试验用切削刀具采用端铣刀.切削用量按设计文件的规定。8.5机床主传动系统达到最大功率的试验8.5.1在主轴恒功率范围内，选一适当主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量，使机床达到最大设计功率。

8.5.2试验时机床各部位工作应正常，无明显的颤振现象，并记录金属切除率。8.5.3试件材料为HT200，试验用切削刀具采用端铣刀，切削用量按设计文件的规定。9最小设定单位试验

9.1试验方法

先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。数个最小设定

单位指令的停止

位置不作测量

实际移动距离

2888888

qqqqqq

qqqqqqqqqqqqq

最小设定单位

各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按9.2条的规定计算误差，以336

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三个位置上的最大误差值作为该项的误差。9.2误差计算方法

9.2.1最小设定单位误差Sa

S。l L;-m Imx

式中:L.

一一个最小设定单位指令的实际位移，mm；—-个最小设定单位指令的理论位移，mm。注：实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。9.2.2最小设定单位相对误差S

式中：L

20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mm。9.3允差

S.：按制造厂设计规定；

Sb:不得超过25%。

9.4检验工具

激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10原点返回试验

10.1试验方法

.....(1)

各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。的试验。测量每次实际位置P与原点理论位置P。的偏差X（i一1,2，.，5），见图2。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，误差以三个位置上误差的最大值计。

10.2误差计算方法

各直线坐标中，原点返回试验时的6倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。10.3允差

允差按制造厂设计规定。

10.4检验工具

激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。11机床精度检验

11.1机床的精度检验按JB/T8330.1的规定。337

JB/T 8330.2--96

11.2下列项目应在机床主轴中速运转达到稳定温度时检验：G7垂直镗铣头滑枕移动对基准面的垂直度；a.

G10主轴锥孔轴线的径向跳动；

G13垂直镗铣头主轴旋转轴线对基准面的垂直度。11.3工作精度的切削规范按设计文件的规定。试件加工表面粗糙度：铣平面Ra值不应大于3.2μm，镗孔Ra值不应大于2.5μm，轮廉仿形Ra值不应大于6.3μm。

附加说明：

本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由北京铣床研究所归口。本标准由北京第一机床厂负责起草。338

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 8330.2-1996 数控仿形定梁龙门镗铣床 技术条件》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。