JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件

标准中涉及的相关检测项目

标准《JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件》主要涉及空气锤设备的技术条件，其中包括几个关键的检测项目和方法，以及涉及的产品种类。以下是详细信息：

• 外观检查：检测设备的外观质量，包括涂层质量、结构完整性等。
• 尺寸和几何精度检查：确保设备的所有尺寸符合设计图纸和标准要求。
• 机械性能测试：评估空气锤的冲击能量、打击频率、稳定性和耐久性。
• 压力测试：检查空气系统的密封性和操作压力是否符合标准。
• 振动与噪声测试：测量设备在工作条件下的振动和噪声水平，确保符合工业安全和卫生标准。

• 目测法：用于外观检查和涂层质量的评估。
• 测量工具法：如使用卡尺、千分尺和其他测量工具进行尺寸和几何精度的检验。
• 功能性测试：通过实际运行测试空气锤的工作性能和冲击力。
• 气密性测试：使用气压表检测空气系统的压力和密封性。
• 振动噪声测试仪：使用专用仪器测量振动和噪声水平。

该标准适用于各种类型的空气锤设备，包括但不限于以下产品：

• 普通工业用空气锤。
• 专用锻造用空气锤。
• 用于建筑或维修领域的空气锤。

以上概述包括了《JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件》中提到的主要检测项目、检测方法和涉及的产品类别。具体实施中，应依据详细标准文件进行符合性评估和测试。

JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件的基本信息

标准名：空气锤 技术条件

标准号：JB/T 1827.1-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-05-14

实施日期：2000-01-01

标准状态：现行

JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件的简介

JB/T1827.1-1999本标准是对JB1294-82《空气锤技术条件》的修订。本标准是空气锤系列标准的一部分，该系列标准包括以下两个部分：JB/T1827-1991空气锤参数JB/T1827.1-1999空气锤技术条件本标准规定了空气锤的技术要求、试验方法和检验规则等。本标准适用于自由锻造的空气锤。本标准于1974年1月首次发布，于1982年5月第一次修订，本次是第二次修订。JB/T1827.1-1999空气锤技术条件JB/T1827.1-1999

JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件的部分内容

ICS25.120.10

中华人民共和国机械行业标准

JB/T1827.1-1999

空气锤

1999-05-14发布

技术条件

2000-01-01实施

国家机械工业局

JB/T1827.1—1999

本标准是对JB129482《空气锤技术条件》的修订。本标准与JB129482的技术内容基本一致，仅按有关规定重新进行了编辑。本标准是空气锤系列标准的一部分。JB1827在《空气锤》的总标题下，包括以下部分：第1部分（即JB/T1827.1—1999）：技术条件：本标准自2000年1月1日起实施，本标准自实施之日起代替JB129482。本标准的附录A是标准的附录。

本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：济南第八机床厂。本标准主要起草人：李宗祥。

本标准于1974年1月首次发布，1982年5月第一次修订。1范围

中华人民共和国机械行业标准

空气锤技术条件

本标准规定了空气锤的技术要求、试验方法和检验规则等。本标准适用于自由锻造的空气锤。2引用标准

JB/T1827.1-1999

代替JB1294—82

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T4691983

GB/T 1184—1996

GB/T1801—1979

GB/T 5226.1—1996

GB/T13306—1991

JB/T1827—1991

JB/T18291997

JB/T8356.1—1996

JB9973—1999

3技术要求

形状和位置公差未注公差值

公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合工业机械电气设备第1部分：通用技术条件标牌

空气锤参数

锻压机械通用技术条件

机床包装技术条件

空气锤噪声限值

3.1空气锤应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。3.2空气锤的性能、基本参数和尺寸3.2.1空气锤的基本参数和尺寸应符合JB/T1827的要求3.2.2落下部分重量的偏差，不得超过落下部分重量（包括锤杆、上块、楔铁、活塞环、定位销及与其相连接的其它零件的重量）的+10%。3.2.3锤头实际打击次数的偏差（在锤头行程不小于工作空间高度3/4的条件下）为规定打击次数的±5%

3.2.4各种工作规范的操作必须灵活可靠，提锤时应能上升至悬吊位置。其上砧块自最低位置提升至悬吊位置时，对于≤750kg的空气锤之颤动次数不得超过四次，对于1000kg空气锤之颜动次数不得超过五次。锤头处于悬吊位置时，上砧面不得露出导程端面。3.3外观质量

3.3.1空气锤的外观质量应符合JB/T1829的要求。3.3.2铸件外部表面清除型砂、粘砂、结疤、多肉以后，用500mm的直尺检查不加工表面的平面度，偏差不得大于2.5mm

国家机械工业局1999-05-14批准2000-01-01实施

JB/T1827.1-1999

3.3.3外部不加工表面清除铁锈、型砂与油污后，根据表面情况打底、抹腻子涂漆。砧座及埋入件只涂防锈漆，铆焊件可不抹腻子。涂漆应符合JB/T1829的规定。3.3.4工作缸盖、压缩缸盖、气阀盖、分体结构的底座和气缸结合面的错偏量，不得超过表1的规定表1

零部件结合面的边沿尺寸

≤500

>500~1250

>1250-3150

注：边沿尺寸系指直径或相应边长，3.4主要零件的质量

3.4.1锤身

注：对分体结构的锤身是指气缸和底座允诈错偏量

a)材料的主要机械性能指标，抗拉强度不低于200MPa，抗弯强度不低于400MPa，硬度不低于表2的规定。

铸件主要壁厚

>15-50

b）气缸内壁的加工要求不低于GB/T1801中规定的9级公差，圆度公差值不得低于GB/T1184中规定的9级，表面粗糙度不低于R1.6μm。c）气缸内壁不得有气孔、砂眼等影响工作性能的缺陷。3.4.2锤杆

a)材料的主要机械性能指标：届服点不低于360MPa，抗拉强度不低于610MPa，经热处理后硬度不低于220HB。

b）锤杆导向平面和杆部外圆的加工要求不低于GB/T1801中规定的9级公差，圆度公差不低于GB/T1184中规定的9级，两导向平面的平面度不低于7级，平行度不低于7级，对轴线的对称度不低于9级，表面粗糙度不得低于R1.6umc）燕尾槽底平面的平面度及对锤杆轴线的垂直度，均不低于GB/T1184中规定的7级。3.4.3压缩活塞

a)材料的主要机械性能指标，抗拉强度不低于200MPa，抗弯强度不低于400MPa，硬度值不低于表2的规定。

b）活塞杆部外圆的加工要求不低于GB/T1801中规定的9级公差。表面粗糙度不得低于R1.6μm。3.4.4活塞环应符合有关标准的规定。2

3.4.5上砧块和下砧块

JB/T1827.1-1999

a）上、下砧块工作面的硬度应在40~45HRC范围内：b）上、下砧块之上、下两平面的平行度不低于GB/T1184中规定的6级：c）上、下砧块不得有锻造和热处理缺陷。3.4.6空气锤的铸、锻、焊件应符合现行标准，如无标准则应符合经规定程序批准的图样及工艺文件的要求，重要铸、锻、焊件应取得合格证明书。3.5装配质量

3.5.1对分体结构锤身的气缸与底座经红套（或螺栓紧固后），其接触面之间的间隙不得大于0.05mm。若局部接触面之间的间隙大于0.05mm时，则用0.10mm的塞尺检查，插入深度不大于20mm，其累计长度不得超过接触面周长的1/10。3.5.2活塞环装入气缸后应与缸壁均勾接触，其不接触面在高度方向不得大于1/3，在圆周方向局部不接触长度不得大于周长的1/12，累计不得大于周长的1/4。活塞环与气缸壁之间的局部间隙应符合表3的规定。

落下部分重量

活塞环和气缸内壁的间隙

≥400

≤010

3.5.3上砧楔铁打入后，局部不接触面积不大于10%，累计不接触面积不大于25%。或每25mm×25mm面积内的接触点不得少于六点。3.5.4传动齿轮啮合应均匀，接触斑点在齿高方向不得少于40%，在齿宽方向不得少于50%3.5.5啮合齿轮的轴向错位应符合表4的规定。表4

B≤100

3.6空气锤的电气设备应符合GB/T5226.1的要求。4试验方法

4.1空气锤在试验前应按表5的规定调整锤的安装水平。轴向错位量

调整项目

下砖块工作面

的水平度

气缸中心线对

水平面的垂直度

JB/T1827.1-1999

检验方法

把框式水平仪放在下砧块

工作面上，调平下砧（下砧块、砧垫、砧座装在一起）

先将上砧块落到已校平的

下砧块工作面上，用塞尺测量

接触面的间隙（如图）

4.2试验应在电压、润滑正常的条件下进行。4.3运转试验

4.3.1运转试验时间不得少于2h。用塞尺测量导板与锤杆两

侧导向平面的最大及最小间

隙之差（如图）。再用塞尺测

量导程与锤杆两圆柱面的最

大及最小间隙之差，应在与导

向平面成90°处测量（如图）

在1000长度上为

不大于实测平均

间隙的2/3

4.3.2在运转试验时间内，锤头连续行程时间不得少于1.5h，且行程不小于工作空间高度的3/4。4.3.3试验时各部分应运转平稳，不得有不正常的尖叫声。4.3.4润滑系统及接合面的密封处不得漏油、漏气。4.3.5运转试验结束时，工作缸和压缩缸的温度应从测试孔或润滑孔进行测量，最高温升不得超过70℃。

4.3.6运转试验结束后，应进行提锤、连续打击、压锤三种工作规范的检查。检查操纵机构是否灵活、轻便、准确。在进行上述检查时，手柄操纵力不得大于50N，脚踏杆操纵力不得大于80N。4.3.7空气锤的噪声应符合JB9973的规定。测量方法应符合有关标准的规定。4.3.8连续（自动）打击时，轻打不得出现重打。4

JB/T1827.1-1999

4.3.9运转试验结束后拆开缸盖，吊出锤杆及压缩活塞，检查缸壁、锤杆、活塞与活塞环，不得有拉伤和不正常的磨损等现象。

4.4打击能量试验

4.4.1用测量锤头向下运动至上、下砧块砧面的距离为（0.0053G+3.5）cm时锤头速度的方法确定锤的打击能量。

打击能量按式（1）计算：

式中：E—打击能量，J

G—落下部分实际重量，kg：

一在测速位置锤头重打时的速度，m/s。4.4.2亦可用附录A（标准的附录）所载的方法确定锤的打击能量。4.4.3打击能量不得小于JB/T1827的规定。5检验规则

为了检验空气锤是否符合本标准的要求，特规定以下的检验类别：交检、抽检、型式试验。每台空气锤都必须进行交检。

对批量生产的空气锤必须按批量的20%进行抽检，但每批不得少于一台。由于结构、工艺变化，材料和配件更换后而生产的第一台锤及新产品必须做型式试验。空气锤的各检验类别的检验项目应符合表6的规定。表6

检验项目

基本参数

主要尺寸

装配质量

运转试验

打击能量试验

噪声声压级

主要零件质量

检验类别

注：“+”表示要进行检验，

6标志、包装、运输和贮存

型式试验

“_”表示不进行检验

技术要求

本标准3.3

本标准3.2

本标准3.2

本标准3.5

本标准3.2.3、3.24、43

本标准4.4

本标准4.3.7

本标准3.4

6.1空气锤的质量标记和标牌应固定在锤身上明显的位置。6.2标牌的型式与尺寸应符合GB/T13306的规定。在标牌上应标明：a)制造厂名或商标；

试验方法

目测和直接测量

直接测量

直接测量

直接测量

按本标准4.3

按本标准4.4

按有关标准

直接测量

b）出厂编号：

c)型号、规格、名称；

d)主要参数和尺寸。

JB/T1827.1-1999

6.3空气锤包装应符合JB/T8356.1的有关规定。6.4每台空气锤均应随锤附带下列技术文件：a）合格证明书：

b)装箱单：

c)使用说明书。

5空气锤在运输时应当防止机械性的损坏。6.5

空气锤应在干燥、通风、防雨的地方贮存Al

JB/T1827.1—1999

附录A

（标准的附录）

用镦粗铅柱法测定空气锤的打击能量铅柱材料应按GB/T469中一至四号铅选用，其铅柱尺寸及一次锻击后的高度必须符合表A1的规表A1

落下部分重量

铅柱尺寸

锻击前

铅柱尺寸

直径d

高度ho

次锻击后铅柱高度h

打击能量

2实际打击能量按式（A1）计算：A2

E-Kd3(2.7a+4(a2+at))

式中：E打击能量，J;

K=96J/cm:

打击前铅柱直径，am；

打击前铅柱高度，cm;

次打击后铅柱高度，cm。

机械行业标准

空气锤技术条件

JB/T1827.11999

机械工业部机械标准化研究所出版发行机械工业部机械标准化研究所印刷（北京首体南路2号：邮编100044）*

开本880×1230

印张3/4

4字数16000

1999年9月第一版

1999年9月第一次印刷

印数1-500

定价1000元

99-534

66611781

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 1827.1-1999 空气锤 技术条件》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

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检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。