JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范

标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 尺寸精度：检查齿轮锻件的尺寸是否符合设计要求。
• 形位公差：包括对形状和位置的检测，确保零件在公差范围内。
• 表面粗糙度：检测表面光洁度，以保证其达到指定的标准。
• 硬度检测：采用硬度计量具检查材料的硬度是否符合规范。
• 材料成分：通过光谱分析或化学分析检测材料的化学成分。
• 微观组织：利用金相显微镜观察材料的内部组织结构。
• 缺陷检测：使用无损检测方法检查是否存在裂纹、夹杂等缺陷。

检测方法：

• 测量工具检测：如游标卡尺、千分尺等，用于尺寸和形位公差检查。
• 无损检测方法：超声波检测、磁粉检测、渗透检测等，用于缺陷检查。
• 硬度测量：维氏硬度计、洛氏硬度计等。
• 化学分析：光谱分析仪器和湿法检验。
• 金相显微镜检查：用于观察材料的微观组织。

涉及产品：

• 直齿锥齿轮
• 用于汽车行业的传动部件
• 机械制造中的精密齿轮组件
• 其他需要精密锻造工艺的机械零部件

JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范的基本信息

标准名：直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范

标准号：JB/T 9181-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-06-24

实施日期：2000-06-24

标准状态：现行

JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范的简介

JB/T9181-1999JB/T9181-1999直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范JB/T9181-1999

JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范的部分内容

JB/T9181-1999

本标准是对ZBJ32008--89《直齿锥齿轮精锻件结构设计规范》的修订。本标准与ZBJ32008一89相比，主要技术内容改变为：原标准中的精锻件改为精密热锻件。本标准自实施之日起代替ZBJ32008-—89。本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂。本标准主要起草人：杨歧华、孔文凯、庄建华、沈震耀。383

1范围

中华人民共和国机械行业标准

直齿锥齿轮精密热锻件

结构设计规范

Structural design specifications forprecision hot forgings of straight bevel gearJB/T9181:1999

代替ZBJ32008--89

本标准规定了钢质直齿锥齿轮精密热锻件的结构要素、尺寸标注及测量；并根据精密热模锻工艺的特点，提出了精密热锻直齿锥齿轮的优化结构形式。本标摊适用于在热模锻压力机，模锻锤、螺旋压力机等设备上，采用精密模锻工艺生产的、重量小于20kg，最大外径和总厚度均小于250mm的直齿锥齿轮精密热锻件。它的轮齿表面不再加工，达到GB/T11365--1989《锥齿轮和准双曲面齿轮精度》的9~12级精度，本标准供拟定精密热锻直齿锥齿轮的工艺时使用，产品设计亦可参照使用。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T11365--1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度JB/T42011999直齿锥齿轮精密热锻件技术条件3定义

本标推采用下列定义。

3.1直齿锥齿轮精密热锻件和精密热锻直齿锥齿轮采用精密热模锻工艺获得的直齿锥齿轮带齿锻件，其轮齿表面不再进行切削加丁，精度达到GB/T11365中所规定的12级以上。这类锻件，通称为直齿锥齿轮精密热锻件（以下简称精锻件）。直齿锥齿轮精密热锻件经后续加工得到的成品零件，称精密热锻直齿锥齿轮（以下简称精锻齿轮）。3.2轮辐板

精密热锻件上连接轮缘与轮毂之间的环形板，称轮辐板。4结构要素

4.1分模面

精密热锻件的分模面，是一个垂直于轴心线，且包含着精锻件最大直径的一个平面（图1、图2）。国家机械工业局1999-06-24批准384

2000-01-01实施　

4.2拔模斜度及其公差

分模面

JB/T9181-1999

轮辐板

精锻件的拔模斜度（如图1中的α、β)及其公差，按JB/T4201-1999中4.3.3的规定。4.3圆角半径及其公差

精锻件上的圆角半径（如图1中的R、r）及其公差，按JB/T4201—1999中4.3.2的规定。4.4轮辐板厚度

精锻件轮辐板的最小厚度（图2），可根据精锻件在分模面上的投影面积S按表1选择。表1

>25～50

>50～100

注：表中所列t值允许根据设备、工艺等条件协商变动4.5余块

≥100～200

200~400

分模面

≥100~800

当精锻件在背锥面上的齿根与背面E的距离Ci小于3mm时，则背面上需放余块C2。C,与Cz之和应大于3mm图3)。

4.6飞边或倒角

精锻件的背锥面上，各齿间有飞边相连，呈伞状或齿状，其厚度C，不应小于1mm（图3）。切除飞边后的精锻件，背锥面上具有个与分模面垂直的倒角（图4）。其切边要求，按JB/T4201--1999中表4的规定。

4.7盲孔、通孔和冲孔

4.7.1盲孔

盲孔呈截锥体，分单向盲孔（图5)和双向盲孔（图6)两种。育孔深度h不应大于截锥体大端直径D，的0.7倍。

双向盲孔间的厚度ti，不小于表1中规定的轮辐板最小厚度t。4.7.2通孔

通孔呈截锥体，其大端直径D：不小于30mm（图7）。4.7.3冲孔

冲孔直径D。不小于25mm（图8）图5

5精锻件的尺寸公差和机械加工余量JB/T9181—1999

精锻件的尺寸公差和机械加工余量，按JB/T4201—1999中4.2和4.3的规定。6精锻件尺寸的标注及测量

6.1精锻件垂直于分模面的尺寸标注及测量精锻件垂直于分模面的尺寸标注及测量与一般模锻件相同。6.2精锻件平行于分模面的尺寸标注及测量6.2.1精锻件平行于分模面的尺寸，除特殊注明外，一律按理论交点标注（图9）。6.2.2按理论交点标注的尺寸，用移动一段距离K×r，或K×r2的方法直接测量（图10）。K值按表2选用。

模锻斜度

0°00°

0°30°

JB/T 9181-1999

3°00°

10°00

若为奇数齿，则其灏量尺寸按式（1）6.2.3精锻件若为偶数齿，其齿预圆直径可用外径量具直接测量。计算（图11)：

式中：d.-测量尺寸;

d。—齿项圆直径；

S.\齿顶厚，

—齿数。

6.3精锻件机械加工余量的测量

1 → cos

精锻件机械加工余量，应以轮齿为基准进行测量。6.4精锻件齿轮传动精度的测量

arcsin

精锻件齿轮传动精度的测量，可以轮齿定位，切削加工出测量基准后进行。其测量方法与精锻齿轮相同。

7精锻齿轮的优化结构

端面封闭结构

精锻齿轮的齿间，可设计成后端面封闭（图12、图13）或前端面封闭（图14）的结构型式。这种结构型式不能用切齿法制造。

具有一般使用要求的精锻齿轮，特别是对机械强度有较高要求的精锻齿轮，均宜采用这种结构型式，如千斤顶齿轮（图12）、增速器齿轮（图13）和重型机械齿轮（图14）等，但其配偶齿轮不能采用端面封闭结构。

7.2组合结构

JB/T9181-1999

在机械传动中，精锻齿轮的前端或（和)后端常与其他零件相连接，此时可设计为一个整体，成为组合结构（图15、图16、图17。

具有可锻性和有利于机械制造工艺的精锻齿轮，特别是对各组合件间的连接强度有较高要求的精锻齿轮，均宜采用这种结构型式，如挂浆齿轮（图15）、纺织机械齿轮（图16）和坦克齿轮（图17）等。但图16和图17中的锥齿轮的配偶齿轮不能采用端面封闭结构。凸轮

7.3垂直倒角结构

圆耗齿轮

按4.6的规定，在精锻齿轮的背锥面上设计出垂直于分模面的倒角，即成为垂直倒角结构。具有背锥面的非端面封闭结构的精锻齿轮，均应采用这种结构。7.4齿廓修形和齿向修形结构

精锻齿轮在成批生产中，可采用切削方法难于制造的齿廓修形和齿向修形结构。这种结构对使用颇为有利。

7.5无前锥面结构

在精锻齿轮或精锻件的结构设计中，应尽量采用无前锥面的结构型式（图18）。图18

7.6无背锥结构

外形接近扁球形或接近柱锥状的精锻齿轮，均宜采用这种无背锥结构，如差速器齿轮（图19）、卡盘齿轮（图20)及半轴齿轮（图21)等。388

JB/T 9181--1999

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件 结构设计规范》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。