JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀

标准中涉及的相关检测项目

以下是标准《JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀》中提到的相关信息的整理：

一、检测项目

• 外观检查：包括阀体表面处理、无损伤和加工精度的检验。
• 材料检查：针对阀体、阀芯、密封组件是否符合规定的材料标准。
• 气密性检测：检测膨胀阀关闭时系统内部的密封性能。
• 动作性能检测：测量直动式电子膨胀阀的开启和关闭的时间响应特性。
• 耐压性能测试：阀体需通过最大使用压力和爆破压力等测试。
• 流量特性检测：检测膨胀阀在不同开度下的流量控制性能。
• 驱动电气性能检测：验证执行机构的电驱动部件是否满足标准规定的电压、电流范围及运行工况。
• 环境适应性检测：包括高低温试验、湿热试验、振动试验等。

二、检测方法

• 外观检测：目测检查结合量具（如游标卡尺）测量关键尺寸。
• 气密性检测：通常采用泄漏检测仪对阀门的泄漏率进行测试，或者采用气压、液压测试法模拟实际使用压力。
• 动作性能检测：采用专用的控制和检测设备模拟控制信号，测量阀门响应时间及动作质量。
• 耐压性能测试：在水压或气压测试设备中施加标准压力（如1.5倍或更高）测试阀体承压能力。
• 流量特性检测：使用专业测试台，在不同开度和流量条件下测量系统的实际流量。
• 驱动性能检测：通过电子控制系统（如线圈、步进电机）测量其电性能参数。
• 环境适应性检测：将产品置于人工模拟的高温、低温或振动环境中，观察其性能变化。

三、涉及产品

• 用于家用空调系统的直动式电子膨胀阀。
• 用于商用制冷设备的电子膨胀阀。
• 用于车用空调系统的电子膨胀阀。
• 工业制冷系统中的电子膨胀阀。

以上内容根据标准细化了检测项目、检测方式及适配产品范围，具体实施需结合实际仪器及试验室条件。

JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀的基本信息

标准名：制冷空调用直动式电子膨胀阀

标准号：JB/T 10212-2000

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：2000-08-31

实施日期：2001-01-01

标准状态：现行

JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀的简介

JB/T10212-2000JB/T10212-2000制冷空调用直动式电子膨胀阀JB/T10212-2000

JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀的部分内容

ICS27.200

中华人民共和国机械行业标准

JB/T10212-2000

制冷空调用直动式电子膨胀阀

Direct-drivenelectronicexpansionvalvesfor refrigerating and air-conditioning equipment2000-08-31发布

国家机械工业局

2001-01-01实施

JB/T10212—2000

本标准规定的主要技术指标，参照JB/T41191991《制冷用电磁阀》、JB/T35481991《制冷用R12，R22，R502热力膨胀阀》以及国内空调器生产厂家提出的技术要求而制订。本标准的附录A是提示的附录。

本标准由全国冷冻设备标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：上海俊乐制冷自控元件有限公司。本标准起草人：徐兴、文军。

1范围

中华人民共和国机械行业标准

制冷空调用直动式电子膨胀阀

Direct-drivenelectronicexpansionvalvesfor refrigerating and air-conditioning equipmentJB/T10212—2000

本标准规定了制冷空调用直动式电子膨胀阀的定义、型式和基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输、贮存。本标准适用于以R22为制冷剂（R407C可参照采用），其阀径不大于5mm的制冷空调用直动式电子膨胀阀（以下简称膨胀阀）。该膨胀阀适用于变频空调器、变频制冷机等作为节流降压器件。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191-1990

GB/T 2423.1—1989

GB/T2423.2—1989

GB/T2423.3—1993

GB/T2423.101995

GB/T133061991

3定义

本标准采用下列定义。

3.1电子膨胀阀

包装储运图示标志

电工电子产品基本环境试验规程试验A：低温试验方法电工电子产品基本环境试验规程试验B：高温试验方法电工电子产品基本环境试验规程试验Ca：恒定湿热试验方法电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Fc和导则：振动（正弦）标牌

一种可按预设的程序，调节进入制冷装置中制冷剂流量的控制元件，因电子式调节并具膨胀阀功能故称电子膨胀阀。包括电动式电子膨胀阀、电磁式电子膨胀阀。3.2直动式电子膨胀阀

利用步进电机旋转，由电机转子直接驱动阀针，改变膨胀阀的流量大小。3.3

最高工作压力

膨胀阀正常使用时允许的最高工作压力。3.4

最大开阀压差

膨胀阀可靠开启时，膨胀阀进、出口间的最大压力差。3.5泄漏量

在规定的试验条件下，试验介质通过膨胀阀关闭位置时的流量。3.6名义容量

在名义工况，65%全开脉冲数开度下，流过膨胀阀的制冷剂质量流量和膨胀阀入口处液体比熔值与蒸发温度下饱和蒸气比烩值之差的乘积国家机械工业局2000-08-31批准2001-01-01实施

压力降

JB/T10212—2000

膨胀阀进口压力与出口压力的压差3.8

流量特性

流过膨胀阀的流量与输入步进电机线圈脉冲电流的脉冲数之关系。3.9

全开脉冲数

膨胀阀从关闭到全开，所需输入步进电机线圈脉冲电流的脉冲数，称全开脉冲数。型式和基本参数

按驱动方式，电动式电子膨胀阀可分为直动式电子膨胀阀和减速式电子膨胀阀两种。膨胀阀名义工况

使用于制冷系统膨胀阀的名义工况如下：a）制冷剂名称：R22：

b）冷凝温度：40℃：

c)进入膨胀阀的液态制冷剂温度：38℃d)蒸发温度：5℃。

5技术要求

1一般规定

膨胀阀应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造，5.2工作条件

5.2.1膨胀阀适用介质温度范围为-30~+90℃。5.2.2膨胀阀最高工作压力为2.95MPa5.3流量特性

制造商应提供流量特性曲线。

5.4工质流动方向

可逆。

5.5额定电压

直流12V，24V，36V。

5.6脉冲频率

30-90Hz。

5.7泄漏量

膨胀阀在规定试验方法下，其泄漏量应小于表1的规定。表1泄漏量

灌漏量（氮气）

NmL/min

3最大开阀压差

JB/T10212-2000

在规定的试验方法下，膨胀阀正常开阀的最大压差，正向不小于2.26MPa，逆向不小于1.47MPaa电压变化

膨胀阀在额定电压的85%~115%范围内波动时应能正常工作5.10气密性

膨胀阀在1.1倍最高工作压力的气体（干燥氮气）压力作用下，应无渗漏1绝缘电阻

膨胀阀在环境温度5~43℃和相对湿度不超过85%时，线圈接线端与外壳之间的绝缘电阻应不小于100M2。恒定湿热试验后，绝缘电阻应不小于2M22电气强度

膨胀阀在环境温度5~43℃和相对湿度不超过85%时，线圈与外壳之间应能经受500V，频率为50Hz的基本正弦波电压的电气强度试验，历时1min应无绝缘击穿和表面闪络现象。5.13容量

5.13.1在名义工况下，

65%全开脉冲数开度时，测得的实际容量应不低于名义容量的95%5.13.2流量（氮气）出厂检验按6.8.2规定的流量（氮气）出厂检验方法，65%全开脉冲数下氮气流量应符合表2规定值

表2流量

注：其余规格可参照

65%全开脉冲数流量

NL/min

5.14强度试验

JB/T10212—2000

膨胀阀应能经受1.5倍最高工作压力，3min的强度试验。试验中不应有外部渗漏及异常变形。5.15线圈允许温度

膨胀阀定子线圈在规定的试验方法下，温度不超过表3规定值表3线圈温度

绝缘等级

线圈温度

5.16耐低温

膨胀阀应能经受低温试验。严酷等级：低温温度-30℃，持续时间96h。试验后仍应符合5.7、5.8、5.10、5.11、5.12要求。

5.17耐高温

膨胀阀应能经受高温试验。严酷等级：高温温度+100℃，持续时间96h。试验后仍应符合5.7、5.85.10、5.11、5.12要求。

5.18恒定湿热

膨胀阀应能经受恒定湿热试验。严酷等级：高温温度+40℃，相对湿度95%，试验周期96h。试验后应符合5.7、5.8、5.10、5.11、5.12要求。5.19耐振动

膨胀阀应能经受频率33H、加速度4.4g的定频振动试验。试验后，膨胀阀应能正常工作，零部件应无松动，并符合5.7要求。

5.20寿命

在规定的试验方法下，膨胀阀应能经受100.000次开闭循环试验。试验后，膨胀阀应能正常工作，其泄漏量不超过表1规定值的2倍。6试验方法

6.1测量仪表一般要求

6.1.1测量仪表和仪器应在有效使用期内，并附有检定合格证。6.1.2测量温度仪表准确度为土0.3℃。6.1.3测量压力仪表准确度等级应不低于0.5级，压力表分度值应不大于规定准确度的2倍。测量流量所用的仪表准确度为不低于1.0级，泄漏量测量仪不低于1.0级。6.1.4

6.1.5电气测量仪表，误差为表示值的土1%6.2外形尺寸和外观质量应符合按规定程序批准的产品图样，用通用量具和专用量具检验。6.3泄漏量

将膨胀阀安装在图1所示的测试台上，便膨胀阀的正尚流尚与试验系统工质流向相同，先使膨胀阀开闭5次，然后在膨胀阀全闭状态下，从进口端输入压力为1MPa氮气，用流量计测出氮气的泄漏量。4

JB/T10212—2000

1氮气瓶：2一压力调节阀：3一手控阀门：4一容器：5—压力表：6—膨胀阀控制器：7膨胀阀：8—流量测量仪表图1泄漏试验台原理图

6.4最大开阀压差试验

将膨胀阀在全闭状态安装在图2所示的测试台上。7

进行正向最大开阀压差试验时，使膨胀阀的正向流向与试验系统工质流向相同，将驱动电源的电压降至85%额定电压，调节阀的入口处压力，缓慢升高至2.26MPa，接通驱动电源，膨胀阀应能打开，并能正常工作。

进行逆向最大开阀压差试验时，使膨胀阀的正向流向与试验系统工质流向相反，将驱动电源的电压降至85%额定电压，调节阀的入口处压力，缓慢升高至1.47MPa，接通驱动电源，膨胀阀应能打开，并能正常工作。

1氮气瓶：2-压力调节阀：3-手控阀门：4一容器；5一压力表：6—膨胀阀控制器：7被测膨胀阀：8一流量测量仪表图2最大开阀压差试验台原理图

6.5气密性试验

使膨胀阀处于全开状态，卸下定子线圈，堵塞出口端，在进口端缓慢输入1.1倍最高工作压力的氮气，然后把阀体浸入水槽中保持1min检查阀体外表及各连接处应无气泡溢出。5

6.6绝缘电阻试验

JB/T10212—2000

膨胀阀在周围环境温度为5~43℃和相对湿度不超过85%时，用额定电压为500V的兆欧表进行测量，测定其不带电与带电部分之间的绝缘电阻。6.7电气强度试验

膨胀阀的绝缘电气强度应在输出功率不小于0.25kVA，电源频率为50Hz的高压试验装置上进行测定。电压缓慢地升至规定的试验电压值，并保持1min，应无击穿和闪络。然后将电压缓慢降至零值，并切断电源。泄漏电流整定值为1mA。在大批连续生产时，允许用电压600V，持续1s的试验代替。6.8容量试验

6.8.1名义容量试验

6.8.1.1通过膨胀阀的制冷剂流量试验膨胀阀流量试验装置中，其制冷剂中的含油量不超过5%质量分数，含油量用称重法进行测定。将膨胀阀安装在图3中所示的制冷剂流量试验装置上，开启驱动电源，使膨胀阀从关闭逐渐增大到全开，每次增加10个脉冲，然后根据名义工况规定的参数进行调节，待工况稳定后，记录其对应的制冷剂流量。并绘制制冷剂流量-脉冲数之关系曲线。应进行正向和逆向两种方向的试验，容量均应符合5.13.1要求宫

腋体进口

进蒸发器

1压力表：2温度表：3手控阀门：4-视液镜：5流量测量仪表：6被测膨胀阀：7膨胀阀控制器：8压力调节阀图3制冷剂流量试验装置

6.8.1.2名义容量计算

以65%全开脉冲数所对应的制冷剂流量为膨胀阀名义流量。按式（1）计算：O=G（hz-h,）

式中：9

-膨胀阀名义制冷量，kW：

-膨胀阀名义流量，kgs：

-进入膨胀阀制冷剂液体比烩值，kJ/kg；一出蒸发器制冷剂饱和气体比烩值，kJ/kg。(1)

6.8.2流量（氮气）出厂试验

JB/T10212—2000

将膨胀阀安装在图4所示的试验台上，使膨胀阀出口通大气，调节进口处压力为0.1MPa（表压），当膨胀阀控制器发出65%全开脉冲数时，测量出膨胀阀的流量值，计算出标准状态下氮气的流量是否符合5.13.2要求，应进行正向和逆向两种方向的试验，流量均应符合要求。1

1一气瓶：2一压力调压阀：3一手控阀门：4一容器：5一压力调节阀6—压力表：7质量流量测量仪表：8一膨胀阀控制器：9被测膨胀阀图4流量（氮气）试验台原理图

6.9强度试验

将液源与膨胀阀相接，且均匀缓慢升压至1.5倍最高工作压力为止，保压3min应无渗漏及异常变形。

6.10线圈温升

膨胀阀定子线圈的稳定温升用电阻法进行测定。a）将膨胀阀垂直放置于不通风的常温环境中，环境温度变化应在士2℃之间，记下室温和线圈冷态电阻值：

b）接通驱动电源，使电压保持115%的额定电压，电源输出每秒60脉冲的方式连续进行，直到温升趋于稳定（即当温度变化在1h内不超过1K）为止。断开电源，迅速测定线圈热态电阻值，并记下此时环境温度；

c)按式（2）计算线圈温度：

式中：T

-线圈温升，K：

冷态电阻，Q；

热态电阻，Q；

冷态环境温度，℃：

热态环境温度，℃；

+t)+(t-t)

在0℃时导线材料的电阻温度系数，铜线为1/234.5。(2)

6.11耐低温试验

JB/T10212—2000

膨胀阀的耐低温试验按GB/T2423.1中“试验Aa：非散热试验样品温度突变的低温试验”规定的方法进行。温度应保持在-30℃土3℃，持续时间96h。试验结束后，在正常大气条件下恢复2h，在恢复阶段结束后立即按6.3、6.4、6.6、6.7、6.8.1方法检验。6.12耐高温试验

膨胀阀的耐高温试验按GB/T2423.2中“试验Ba：非散热试验样品温度突变的高温试验”规定的方法进行。温度应保持在100℃土2℃，持续时间96h。试验结束后，在正常大气条件下恢复2h，在恢复阶段结束后立即按6.3、6.4、6.6、6.7、6.8.1方法检验。6.13恒定湿热试验

膨胀阀的恒定湿热试验按GB/T2423.3中“试验Ca：恒定湿热试验”规定的方法进行。温度应保持在40℃土2℃，相对湿度应保持在（93）%，试验周期为96h。试验结束后，在正常大气条件下恢复1h，在恢复阶段结束后立即按6.3、6.4、6.6、6.7、6.8.1方法检验，6.14耐振动试验

将膨胀阀按工作位置安装在振动试验台上，按GB/T2423.10中“第2部分试验方法Fc和导则”规定的方法进行。按5.18规定的频率和加速度进行上下、左右、前后三个方向的定频振动试验，其中上下方向为4h，前后、左右方向各为2h。试验后，检查零部件有无松动，并按64方法进行检验。6.15寿命试验

按实际使用状况进行或将膨胀阀按工作位置（竖直）安装在图5中所示装置上，用氮气为试验介质，进口压力为1MPa，出口为大气开放状态，在常温环境下用驱动电源发出驱动脉冲信号，使膨胀阀从全闭到全开再到全闭，共开闭100.000次，其中每隔20,000次按6.3方法测量泄漏量，检验是否符合5.20要求。

1一氮气瓶：2一调节阀：3一手控阀门：4一储气罐：5—压力表：6一计数器：7一压力传感器：8一膨胀阀控制器：9一被测膨胀阀图5寿命试验装置

7检验规则

膨胀阀的出厂检验、抽样检验和型式试验项目，按表4的规定。8

泄漏量

最大开阀压差

气密性

绝缘电阻

电气强度

强度试验

线圈允许温升

耐低温

耐高温

恒定湿热

耐振动

耐久性

出厂检验

注：△符号为应做项目。

7.1出厂检验

每个产品都应做出厂检验。

2抽样检验

JB/T10212—2000

表4检验项目、

检验方法和要求

抽样检验

型式试验

技术要求条款

7.2.1成批生产的产品应进行抽样检验，以检查生产过程的稳定性。试验方法条款

一年内的同型号产品数量作为一个检查批量抽样的时间应均衡分布在一年中。7.2.2

抽样检验方案按表5的规定。

批量数

>50~100

>100-500

7.3型式试验

样本大小

在下列情况下膨胀阀应进行型式试验：a）新试制的膨胀阀或转厂开始生产时：抽样检验方案

合格判定数Ac

b）产品在设计、工艺或材料上有较大改变可能影响产品性能时：c）正常生产每隔三年进行一次：d)停产一年以上恢复生产时。

根据订货方的要求，可提供型式试验记录。不合格判定数Re

8标志、包装、运输和贮存

8.1标志

JB/T10212—2000

应在膨胀阀显著部位上固定标牌，其尺寸应符合GB/T13306的规定，并应标示下列内容：a)制造厂名称：

b)产品型号和名称：

c）制冷剂和名义容量：

d)）最高工作压力；

e)额定电压：

f)制造年月。

8.2包装

8.2.1膨胀阀的包装方法应保证产品在正常运输中不致损坏。产品出厂时，进出口应有防尘保护，并应做到：清洁、防潮、防霉和密封。8.2.2包装标志

包装箱外表应注明：产品型号、名称、数量、收货单位及地址、发货单位及地址，并按GB191正确选用包装储运图示标志。

8.3产品出厂应随带的技术文件

8.3.1产品合格证

其内容为：

a)产品型号和名称：

b)检验结论：

c）检验人员签章和公章；

d)检验日期。

8.3.2产品说明书

其内容为：

a)主要技术参数、工作原理、性能特点、使用方法：b）连接尺寸：

c）安装说明。

8.3.3装箱单。

8.4运输

8.4.1运输过程中应防止剧烈震动、挤压、雨淋及化学物品侵蚀。8.4.2装卸必须轻放，严禁滚动、撞击和抛扔。8.5贮存

成品应贮存在通风、干燥的仓库内，且库内不应有腐蚀性介质。10

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 10212-2000 制冷空调用直动式电子膨胀阀》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

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检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。