JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮-检测标准-检测项目-北检院

标准中涉及的相关检测项目

《JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮》标准中提到的相关检测项目和方法通常涵盖以下几个方面，但具体细节要求可以从标准文本中获取：

检测项目：

材料成分分析：检测铸钢材料的化学成分，以确保其符合要求。
机械性能测试：包括拉伸强度、屈服强度和延伸率等，以保证材料的机械性能。
尺寸检验：对转轮各个部位的几何尺寸进行测量，以确保符合设计规范。
无损检测：例如超声波检测或射线检测，用于检查内部缺陷。
表面质量检查：检查表面是否存在诸如气孔、裂纹等缺陷。
动态平衡测试：确保转轮在运转时的平衡性。

检测方法：

化学分析法： 利用光谱分析仪器或化学试剂对材料进行成分分析。
拉伸试验： 采用万能材料试验机对材料样品进行拉伸测试，以获得机械性能数据。
超声波检测： 使用超声波探伤仪检验材料内部的气孔和裂纹。
射线检测： 通过X射线拍片检查内部缺陷。
数字测量设备： 使用游标卡尺、三坐标测量仪器等进行尺寸检验。
动平衡试验机： 在动平衡试验台上进行测试，以确保平衡性。

涉及产品： 主要包括各类铸钢混流式转轮。具体所涉及的产品类型和应用通常根据工业需要而有所不同，主要用于水电站、水泵机组等需要混流式转轮的设备中。

JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮的基本信息

标准名：铸钢混流式转轮

标准号：JB/T 3735-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-06-28

实施日期：2000-01-01

标准状态：现行

JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮的简介

JB/T3735-1999本标准非等效采用IEC193修正No.1《水轮机模型验收试验的国际规程》中混流式转轮部分。本标准是对JB3735-84《铸钢混流式转轮》的修订，修订时对材料牌号及其化学成分均有改变。本标准规定了混流式水轮发电机转轮铸件的技术要求，检验规则和试验方法。本标准适用于ZG20Mn钢整体和分半铸造委员长型号、不同规格的混流式转轮。碳素钢、合金钢、不锈钢整体和分半铸造的混流式转轮，也可参照执行。本标准于1984年首次发布。JB/T3735-1999铸钢混流式转轮JB/T3735-1999

JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮的部分内容

JB/T3735--1999

本标准非等效采用了1EC193修正No.1《水轮机模型验收试验的国际规程》中混流式转轮部分，对JB3735—84《铸钢混流式转轮》进行了修订。本标准与JB3735一84在以下重要技术内容有所改变：一原标准牌号为ZG20SiMn修订为ZG20Mn，其化学成分要求中C0.16%~~0.22%、Mn1.00%~1. 30%、P≤0. 04%.S≤0. 04%,现修订为 C 0. 12% ~0. 22%、Mn 1. 00% ~1. 60%、P≤0. 035% 、S≤0.035%；原标准力学性能要求中≥509.6MPa，现修订热处理状态为止火+回火时α≥510MPa、≥295MPa、≥14%、≥30%、Akt≥39J、HB=156和调质状态时αu=500~600MPa、α≥300MPa、8, ≥24%、Akv≥45J、HB150~190。—-在表1中增加牌号ZG06Cr13Ni6Mo，其化学成分要求为C≤C.06%、Si≤0.70%、Mn≤0. 80% 、P≤0.030%、S≤0. 030%、Cr 12. 0% ~~14. 0%,Ni 5. 50% ~6. 50%、Mo 0. 40% ~1. 00%,力学性能要求为gb≥750MPa，d.≥550MPa、8≥15%~≥35%、HB≥220。本标准自实施之日起代替JB3735-—84。本标准由德阳大型铸锻件研究所提出并归口。本标准起草单位：第二重型机械集团公司。本标准主要起草人：田素珍、刘海兵。495

1范圈

中华人民共和国机械行业标准

铸钢混流式转轮

Steel casting for francis runnerJB/T3735--1999

代替JB/T3735—84

本标准规定了混流式水轮发电机转轮铸件的技术要求、检验规则和试验方法。本标准适用于ZG20Mn钢整体和分半铸造各种型号、不同规格的混流式转轮。碳素钢、合金钢、不锈钢整体和分半铸造的混流式转轮，也可参照执行。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB/T 223—1994

钢铁及合金化学分析方法

GB/T 228—1987

GB/T 229--1994

GB/T 231-1984

金属拉伸试验法

金属夏比缺口冲击试验方法

金属材料布氏硬度试验法

GB/T 6397—1986

金属拉伸试验试样

GB/T 6414—-1986

GB/T7233—1987

GB/T 9444—1988

GB/T 11350—1989

GB/T 11352—1989

铸件尺寸公差

铸钢件超声波探伤及质量评级方法铸钢件磁粉探伤及质量评级方法铸钢件机械加工余量

般工程用铸造碳钢件

GB/T 15056—1994

铸造表面粗糙度评定方法

ASTMA488/A488M：1981铸钢件焊接工艺与焊接人员考核用的方法标准3定义

本标准采用下列定义（见图1）。3.1型线偏差

指原型表面型线与公称型线的偏差。型线偏差可以用按照公称型线做成的单个或组合样板进行检查。

3.2波浪度

指表面型线与用易弯曲挠性尺该型线围成的光滑曲线之间的偏差。波浪度用表面型线与光滑曲线间的最大间隙X和间距V之比X/V表示。3.3表面粗糙度

指通流表面上所具有的微小峰谷偏离轮廓中线这种微观的几何尺寸特性。国家机械工业局1999-06-28批准496

2000-01-01实施

4技术要求

4.1材料

4.1.1化学成分

ZG20Mn

ZG06Cr13Ni6Mo

JB/T3735--1999

撬性尺

波浪度XV

型线偏差

公称型线

波浪度

图1型线偏差和波浪度定义

化学成分应符合表1的要求。

表1化学成分

化学成分.%

o. 12 ~0. 221. 00 ~~ 1. 60 0. 60 ~- 0. 800.06

力学性能

ZG20Mn

ZG06Cr13Ni6Mo

铸件的力学性能应符合表2的规定。表 2 力学性能

热处理状态

正火+回火

≥510

500~650

≥750

≥295

≥300

≥550

表面粗糖度

12. 0~14. 05. 50~6. 50 0. 40~1. 00性

≥156

150～190

≥220

4.2表面质量

4.2.1型线、进出口角（见图2）JB/T3735—1999

4.2.1.1叶片进口型线极限偏差：士0.1%D,（D，为转轮公称直径.下同）。进口型线样板应从叶片顶端沿着叶片正、背面延伸0.1D，长。4.2. 1.2

叶片出口型线极限偏差：士0.1%D。正面出口型线样板应从叶片尾端沿叶片正面伸进0.1D,长，背面出LI型线样板应从叶片尾端沿叶片背面伸进0.15D，长。4.2.1.3叶片进口角极限偏差

单个值：士3°

平均值：土1.5°

叶片进口角用样板检查，检查样板从叶片顶端沿叶片正、背面延伸0.05D，长，对样板时，要使叶片和样板间的间隙均勾。

4.2.1.4叶片出口角极限偏差

单个值：士2°

平均值：土1°

叶片出口角用样板检查，检查样板从叶片尾端沿叶片正.背面延伸0.05D，长，对样板时，要使叶片和样板间的间隙均匀。

4.2.1.5叶片进、出口型线，进、出口角的检查部位见图2、图3所示，每个叶片检查2~~3个断面。进口断面

进口角

出口新面

出门角

图2转轮叶片的型线和进出口角

4.2.2波浪度：

JB/T3735-1999

图3叶片进出口型线检查部位

叶片正、背面及上冠、下环的过流面局部存在的波浪度应低于2/100。4.2.3粗糙度：

转轮叶片及上冠、下环的过流表面，其表面粗糙度按GB/T15056中R。为100um以内。4.2.4铸件的表面缺陷，在下列规定范围内，允许精整和焊补，达到光洁、平整。4.2.4.1铸件表面的冷隔、砂眼、气孔、多肉、疏松等缺陷，其深度不超过缺陷处本体厚度的20%，缺陷面积不超过铸件面积的1.5%。

4.2.4.2铸件的表面皱纹在下列范围内：深度4～~5mm的皱纹，不超过叶片总面积的10%。深度2～4mm的皱纹，不超过叶片总面积的40%，其总和不超过45%。4.2.4.3铸件表面起皮子缺陷处的面积总和不超过叶片总面积的2%。4.2.4.4铸件的裂纹在表3范围内。表3允许精整和焊补的铸件裂纹的范围部位

叶片根部

上冠、下环

裂纹长度

小于裂纹方向叶片长度的1/4

小于裂纹方向叶片长度的1/3

注：B为裂纹处本体厚度。

裂纹深度

叶片数

裂纹数

每片不多于两处

不多于四处

JB/T3735—1999

超过上述范围的缺陷，经需方同意后，方可进行处理。4.2.5铸件浇冒口应切割掉.其切割留量见表4。非加工面上的切割留量，要求修平。表4

切割长度

切割留量

铸件浇冒口的切割留量

251～550

注：切割留量的残余高度的高、低之差不许超过规定值的50%，4.3尺寸和公差

551～800

801～1000

4.3.1转轮非加工部位的尺寸公差，其平均值按GB/T6414执行，其主要检测尺寸如图4所示：D4

图4转轮主要尺寸

4.3.2转轮加工部位的尺寸，应保证其加工余量符合GB/T11350的要求。4.3.3相邻叶片出水边开口ao尺寸偏差为（参见图2）：±3%ao)—2A

每圈截面的平均开口极限偏差：单个开口的极限偏差：

A为打磨量。

%a)--2A

4.3.4叶片进口节距P（参见图2)的极限偏差为：±0.4%DI。(+%)+2A

4.3.5叶片厚度偏差极限值为：（）8为叶片设计厚度。

4.4内部质量

4.4.1超声波探伤

转轮上冠内法兰（图5所示M处）在粗加工后进行超声波检查，探伤标准按GB/T7233规定执行。4.4.2磁粉探伤

转轮上冠与叶片交界处，下环与叶片交界处（图5所示N处。对于小型转轮，在探头所及之交界处）经打磨后进行磁粉探伤，探伤标准按GB/T9444执行。经磁粉探伤发现的缺陷都要进行修补，修补之后再进行探伤，直至消除所有缺陷为止。500

4.5焊补

JB/T 3735—1999

图5转轮探伤部位图

4.5.1按ASTMA488/A488M中关于对焊接人员的要求和焊接方法进行焊补。4.5.2修补缺陷时，除去缺陷的方法可用铲磨、电弧气刨、机械加工和气割割出，形成坡口.焊补前进行磁粉探伤检查。

4.5.3焊补应选择性能不低于母材并能与母材金属熔合良好的焊条进行焊补，对缺陷程度超过4.2.4规定范围的较严重部位，应编制专用焊补工艺进行焊补，焊补工艺由供方制定。4.5.4转轮缺陷的修补，应在最后一次热处理前进行。4.5.5对缺陷程度超过4.2.4规定范围的较严重部位的修补，应记载在水轮机转轮检查记录中。4.6热处理

4.6.1转轮铸件的热处理按供方厂编制的《水轮机转轮热处理工艺规范》进行。4.6.2转轮热处理的最后工序应为回火。5检验规则和试验方法

5.1转轮铸件必须进行下列各项检验：a）化学成分；

b）力学性能；

c）表面质量检查；

d）尺寸检查，

e）内部质量检查；

f）缺陷修补过程的检查。

5.2化学成分分析

5.2.1化学成分按浇包样品进行分析，分析试样以每一炉钢水取一个试样，对于两炉以上取出的钢水集中到一个钢包时，可视为同一炉钢水。5.2.2分析方法按GB/T223规定进行。5.3力学性能试验

JB/T3735--1999

5.3.1力学性能以一个铸件为一检查单元，每个检查单元取1个拉力试样和一组3个冲击试样。5.3.2拉力试验按GB/T228，冲击韧性试验按GB/T229，布氏硬度试验按GB/T231的规定进行。5.3.3力学性能试验用试样毛坏的形状、尺寸按GB/T6397的规定执行，试块可附在铸件本体上或单独浇注并同铸件一起进行热处理，试块数量必须充足。单铸试块的形状和尺寸应按GB/T11352的规定执行。附铸试块部位和方法应由双方商定，但试块的厚度不得小于28mm。5.4验收与复试

5.4.1力学性能试验过程中，只要有一项指标达不到要求，就应以双倍的试样复试。如仍有1个试样不合格，铸件和试样可以重新热处理，并重新按规定进行检验。重复热处理最多不得超过两次，但回火次数不限。检验结果仍不合格者，则铸件不合格。5.4.2梅花试样或基尔试样的试验结果均可作为验收依据。铸件硬度试验按GB/T231进行，但不作为交货验收条件。

5.4.3转轮验收应有供方厂合格证，其中记有订货号、生产图号、熔炼炉号、重量、热处理规范、化学成分和力学性能、表面质量检查结果、尺寸检查结果、内部质量检查结果、修补过程检查记录及检查部门产品质量的结论。

6标志和包装

6.1转轮下环内壁非加工面上要作出标记，包括订货号、生产图号、铸件名称，标记处涂红丹漆。6.2转轮粗加工表面及叶片要妥善保护，防止在吊运过程中受到损坏或变形。且供方对验收后的铸件应进行防锈包装，防止装运损坏。502

现行

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 3735-1999 铸钢混流式转轮》中适用范围中的所有样品。