JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件

标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 外观质量
• 主轴精度
• 进给系统
• 传动系统噪声
• 定位精度和重复定位精度
• 电气系统功能
• 润滑系统效果
• 安全防护措施
• 切削性能试验

检测方法：

检测方法通常包括使用专用测量仪器和设备进行实际测试以及检查相关文件和参数设置。以下是部分检测方法概述：

• 外观质量：通过目测检查表面涂层和结构有无损坏或瑕疵。
• 主轴精度：使用高精度测量仪器测试主轴的径向和轴向跳动。
• 定位精度：使用激光干涉仪或相应工具进行多次定位精度测试。
• 切削性能试验：通过实际加工指定材料评估车床的切削能力和稳定性。
• 传动系统噪声：使用声级计测量机器在不同工作状态下的噪声水平。

涉及产品：

该标准主要涉及的产品是数控仪表卧式车床。这种车床通常用于：

• 精准加工小型零件
• 适用于电子、仪表、机械制造等领域的自动化生产

以上是标准中的部分关键内容，具体细则可以参阅标准的完整文本以获取更详细的信息。

JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件的基本信息

标准名：数控仪表卧式车床 技术条件

标准号：JB/T 8326.2-1996

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1996-04-11

实施日期：1996-10-01

标准状态：现行

JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件的简介

本标准规定了数控仪表车床的制造和验收要求。本标准适用于床身上最大回转直径为250mm，最大工件长度至500mm的普通精度数控仪表卧式车床及其变型数控车床。JB/T8326.2-1996数控仪表卧式车床技术条件JB/T8326.2-1996

JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件的部分内容

中华人民共和国机械行业标准

数控仪表卧式车床

技术条件

主题内容与适用范围

本标准规定了数控仪表卧式车床制造和验收的要求。JB/T 8326.2--96

本标准适用于床身上最大回转直径至250mm、最大工件长度至500mm的普通精度数控仪表卧式车床及其变·型数控车床。

引用标准

机床电气设备通用技术条件

GB5226

GB9061

GB 10931

金属切削机床通用技术条件

数字控制机床位置精度的评定方法JB4139

金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T 8326.1

ZB J50 003

ZB J50 004

数控仪表卧式车床精度

金属切削机床清洁度的测定

金属切削机床噪声声压级的测定ZBnJ50 008.1

金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBn J50 008.3

金属切削机床装配通用技术条件ZBJ50016金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求

本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具

4.1应随机供应表1所列附件和工具。表1

弹簧夹头(或卡盘）

垫铁(或调整螺钉）

4.2可按协议供应特殊附件。

5安全卫生

夹持零件

调整机床

夹聚刀架

5.1床身导轨面、滚珠丝杠应有防护装置；工作区域应有防护罩。中华人民共和国机械工业部1996-04-11批准126

1996-10-01实施

JB/T 8326.2--96

5.2溜板纵向运动、滑板横向运动应有极限位置的保险装置。5.3按ZBJ50004规定检验机床噪声。机床噪声测量应在各级转速的空运转条件下进行。整机噪声声压级不得超过83dB(A)。

5.4尾座手轮的操纵力不应超过30N。5.5按本标准验收机床时，必须同时对JB4139中未经本标准具体化的其余验收项目。以及GB5226和ZBJ50016等规定的验收项目进行检验。6加工和装配质量

6.1床身、主轴箱体、溜板、尾座体为重要铸件，必须在粗加工后进行时效处理。6.2主轴、尾座套简及主传动齿轮等易磨损主要零件，必须采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3床身导轨副、横滑板导轨副为重要导轨副。应采用耐磨铸铁、贴塑导轨或采用高（中）频感应淬火等耐磨措施。

6.4底座与床身结合面应按“重要固定结合面”的要求考核。6.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：游。

主轴箱与床身结合面；

刀架体与滑板结合面；

尾座体与尾座底板结合面；

滚珠丝杠支架与床身结合面。

6.6下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核：溜板与床身导轨副；

b.滑板与溜板导轨副。

6.7尾座底板（或尾座体)与床身导轨副应按“移置导轨”的要求考核。6.8按ZBJ50003规定检验清洁度，其中封闭式主轴箱部件内部清洁度按重量法检验。其杂质、污物不应超过10000mg（抽查）。

6.9主轴部件应进行动平衡校正，其剩余不平衡量应符合设计文件的规定。7运转试验

运转试验包括功能试验、空运转试验、连续空运转试验。7.1功能试验

7.1.1一般功能试验

用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和功能的可靠性。7.1.1.1主轴做低、中、高转速变换试验，转速的指令值与显示值（或实测值）允差为土5%。7.1.1.2液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统不得渗漏。

7.1.1.3任选一种主轴转速启动主轴进行正转、反转、停止的连续试验，连续操作不少于七次。7.1.1.4任选种进给量将启动进给和停止动作连续操纵。在Z轴、X轴的全部行程上做工作进给和快速进给试验，快速行程大于1/2全行程。正、反向连续操纵不少于七次。7.1.1.5在乙轴、X轴的全部行程上做低、中、高进给量的变换试验。7. 1. 1. 6

用手摇脉冲发生器或单步移动瘤板、滑板试验。7.1.1.7用手动或机动使尾座和尾座套简在其全部行程上做移动试验。7.1.1.8有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上，做锁紧试验。倾斜和垂直导轨的滑板，切断动力后不应下落。

7.1.1.9转塔刀架进行各种转位夹紧试验。127

7.1.1.10运屑器装置进行运转试验。JB/T8326.2—96

7.1.1.11数字控制装置的各种指示灯、光电阅读机、通风系统等做功能试验。7.1.1.12有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验，7.1.1.13弹簧夹头（或卡盘）的夹紧松开，试验其灵活性及可靠性。7.1.1.14机床的安全、保险、防护装置做功能试验。7. 1. 2CNC(或 NC)控制功能试验用CNC(或NC)控制指令进行机床的功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性。7.1.2.1主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验（无级变速机构做低、中、高速）。7.1.2.2进给机构做低、中、高进给量及快速进给变换试验。7.1.2.3转塔力架进行各种转位夹紧试验。7.1.2.4试验进给坐标的超程、手动数据输人、位置显示、回基准点程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。7.2空运转试验

7.2.1主运动机构空运转试验

在不切削运转状态下，试验主轴运转时温度的变化和空载功率，记录格式按表2。表2

主轴转速r/min

测量时间

规定值

实测值

温度℃

主轴轴承

空运转功率

输人功率

机床的主运动机构由低速起，做低、中、高三档转速运转（有级变速为全部转速，每级的运转时间不少于2min）。在最高转速应运转足够的时间（不得少于1h）。使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承盖上方与箱体接触处测量轴承的温度和温升，其值不得超过表3的规定。表3

轴承型式

滑动轴承

滚动轴承

静压轴承

主转动系统空运转功率（不包括主电机空载功率），不应超过主电机额定功率的40%。7.2.2进给系统的运动试验

选择种适当的主轴转速，用低、中、高及快速进给对进给机构进行乙轴、X轴空运动进给量试验，记录格式按表4。

进给量

7.3连续空运转试验

试验项目

JB/T8326.296

指令值

mm/r或 mm/min

实测值

mm/r或 mm/min

用CNC程序，在全部功能下做不切削连续运动回转试验，其运转时间不少于16h，每个循环时间不多于15min，每个循环终了停车，模拟松卡工件动作，停车不超过1min再继续运转。7.3.1主轴装有弹簧夹头（或卡盘），主轴进行低、中、高三档转速连续变换、恒速加工端面的运转、正转、反转及启动、停止试验，高速运转时间应超过1/3循环时间。7.3.2Z轴、X轴的低、中、高三档进给量及快速进给变换。进给行程应为全行程。快速进给行程应大于全行程之半。

7.3.3转塔装有必要的附具，布置成稍有偏重，转塔刀架所有工位进行逐位转换、越位转换。8负荷试验

床身上最大回转直径为200mm至250mm的数控仪表卧式车床，应做主传动系统达到最大功率的试验。其他数控车床应做最大加工能力试验。其试验规范按设计规定。用切削外圆来试验机床承受设计功率的能力，记录格式按表5。表5

试件夹持方式：顶车

试件材料：45钢（调质）

试件直径：d≥D./10

试件长度：1≥D./2

刀片材料：硬质合金

切削用量：由制造厂规定

注：D。为床身上最大回转直径。条件

进给量

空运转

输人功率

直线运动轴线的反向差值试验

试验按表6规定进行。

试验简图

JB/T8326.2--96

试验方法

检验工具

非检测轴线上的运动部件置于其行程的中激光干涉仪间位置。

在机床不动部分固定激光干涉仪。使其光线平行于运动部件的运动方向。在运动部件上固定反射镜。从固定基准点快速移动运动部件分别对各目标位置(不少于五个)从正、负两个方向趋近符号＋表示正向趋近，符号表示负向趋近），各进行五次定位，测出正，负向每次定位时运动部件的位置偏差，即实际位置与目标位置之差。

按GB10931规定的方法，计算出正、负向定位时的平均位置偏差（X，、，）。误差以（x，一x，★)中的最大绝对值计。即

B=IB,Izuax

X轴、Z轴均应检验

本试验可在数控仪表卧式车床精度检验时进行。130

指示器

步距规

（或量块）

10最小设定单位进给试验

JB/T8326.2--96

最小设定单位进给试验按表7进行。试验每个单位动作的可靠性和推确性。表7

试验简图

试验方法

非检测轴线上的运动部件置于其行程的中间位置。

在机床不动部分固定激光于涉仪，使其光线平行于运动部件的运动方向。在运动部件上固定反射镜。运动部件快速移动至试验位置。向同一方向给出数个最小设定单位指令，以停止位置作为基准位置，再向同一方向连续给出单个最小设定单位的指令，使其移动相当于20个指令以上的距离，以第20个指令位置为最终位置，测量基准位置与最终位置间各个指令的停止位置。然后向反方向移动数个最小设定单位指令不测量，以消除反向误差的影响。再从最终位置开始，连续给出单个最小设定单位指令20个，返回到基准位置，测量各个指令的停止位置(见图1)。

至少在行程的中间位置及靠近两端的三个位置进行试验。

误差以20个最小设定单位指令的实际总位移量与输人值之差的绝对值相对于输入值的比值计。

X轴、Z轴均应检验

指令单位数

基准位望

检验工具

激光干涉仪

指示器

步距规

（或量块）

返回时除掉激个设定

单位不测量的移动距离

JB/T 8326.2—96

误差值一

式中：l一一相邻停止位置的距离，mm；m --

最小设定单位的数值，mm。

返回基准点试验

返回基准点试验按表8进行。

试验简图

it:-20ml

试验方法

运动部件从其行程上任意位置快速返回基推点，测量其实际停止位置。至少进行七次返o

回基准点试验。

误差以测量结果的最大差值计。X轴、Z 轴均应检验

适用于具有固定基准点的数控机床，并需检测基点的实际尺寸。12力具增量切削试验

检验工具

激光干涉仪

指示器

步距规

（或量块）

用刀具增量功能对X轴及Z轴各输AX（直径值）及△Z增量，进行五次切削，测量各次长度尺寸。记录格式按表9和表10。

试件材料：45钢

试件尺寸：见图2

切削速度：V=100~150m/min

进给量：S=0.1mm/r

切削深度：AX一0.3mm（直径）

AZ=0.1 mm

刀片材料：硬质合金

切削序号

直径间允差

切削序号

长度间允差

JB/T 8326.2—96

L3=-19

实测长度

t+'aaa

D,、Dz、D3、D,实测值

与理论值的允差

的允差

实测值与理论值的允差

机床精度检验

13.1精度检验按JB/T8326.1进行。JB/T8326.2—96

13.2JB/T8326.1中G7,G11、G13三项应在机床达到中速稳定温度时检验。13.3工作精度检验时，试件外圆的表面粗糙度Ra最大允许值为1.25μm。刀具和切削用量由设计规定。

附加说明：

本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由成都仪表机床研究所归口。本标准由上海仪表机床厂负责起草。134

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 8326.2-1996 数控仪表卧式车床 技术条件》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。