JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器

标准中涉及的相关检测项目

标准《JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器》中提到的相关检测项目和检测方法涉及多个方面。以下是标准中主要的检测项目和检测方法摘要：

• 转向器性能测试：主要包括转向轻便性、传动效率、扭矩要求等方面的检测。
• 耐久性试验：对转向器在特定使用条件下的耐久性能进行评估，即观察在模拟工作条件下长时间运转后的性能变化。
• 密封性能测试：确保在工作状态下无液体泄漏，检测转向器的密封可靠性。
• 环境适应性试验：在不同温湿度条件下检测转向器的性能稳定性。

• 静态测试方法：在无外力的情况下检测转向器的基本性能，比如扭矩测试。
• 模拟环境测试：利用环境试验设备对转向器进行温度和湿度的适应性检测。
• 耐久性试验台架测试：安装在专用测试台架上进行长时间连续运转以测试耐久性能。
• 液体渗漏检测：使用特定的压力和时间要求对转向器密闭性进行测试。

该标准涉及的产品主要为农用运输车的转向器系统组件。具体而言，这些产品包括农用拖拉机、农用运输车辆、以及其它相关农业机械所使用的转向机构。

这些检测项目和方法确保转向器系统的可靠性和安全性，为提高农用运输车的整体性能提供了重要依据。

JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器的基本信息

标准名：农用运输车 转向器

标准号：JB/T 8582.4-2001

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：2001-06-04

实施日期：2001-10-01

标准状态：现行

JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器的简介

JB/T8582.4—2001JB/T8582.4-2001农用运输车转向器JB/T8582.4-2001

JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器的部分内容

ICS43.160

中华人民共和国机械行业标准

JB/T8582.4—2001

农用运输车

转向器

Agricultural vehicleSteeringgear2001-06-04发布

中国机械工业联合会

2001-10-01实施

JB/T85824—2001

为提高农用运输车产品质量，规范其转向器总成的技术要求和试验方法，确保用户和企业利益，特制定本标准。

本标准的附录A是提示的附录

本标准由全国农用运输车标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：湖南大学。

本标准主要起草人：林金木。

本标准于2001年6月首次发布。

1范围

中华人民共和国机械行业标准

转向器

农用运输车

AgriculturalvehideSteeringgearJB/T8582.4—2001

本标准规定了农用运输车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成和横、直拉杆总成）技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮运本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式和齿轮齿条式等农用运输车转向器总成。本标准不适用于动力转向器。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T28281987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）JB/T5673—1991

3定义

农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件本标准采用下列定义。

3.1额定输出转矩（力）ratedoutputtorque（orforce）转向器设计时规定的安全使用的输出转矩（力）。3.2线角传动比ILkdisplacement-angleratiofortherackandpinionstearinggear齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。3.3全转角totalnumbaofrotatinganglesofthesteringshaff转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。4技术要求

转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。4.1性能

传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3%4.1.1

结构型式

蜗杆滚轮式

循环球式

蜗杆指销式

齿轮齿条式

正效率7

≥70%

≥75%

注：表中数值为全转角的60%范围内的平均值中国机械工业联合会2001-06-04批准逆效率n

≥45%

≥ 50%

≥ 60%

2001-10-01实施

JB/T8582.42001

4.1.2传动比及输入轴全转角应符合使用说明书和/或产品图样的要求。4.1.3转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合使用说明书和/或产品图样的要求。4.1.4输入轴在中间位置的转动力矩应符合使用说明书和/或产品图样的要求。4.1.5转向器在中间位置的小转角扭转刚度G.不得低于25N·m/rad，大转角扭转刚度G.不得低于32N·m/rad：对焊有转向轴的转向器，G.不得低于20N·m/rad，G.不得低于27N·m/rad4.2静扭强度

4.2.1蜗杆滚轮式、循环球式和蜗杆指销式转向器应能承受式（1）计算的扭转载荷，不出现损坏。M=27S

式中：M—

静转矩值，N·m；

T转向器额定输出转矩，N·m:

—角传动比；

一安全系数，取3。

4.2.2齿轮齿条式转向器应能承受式（2）计算的扭转载荷，不出现损坏。M-2FRS

式中：M一静转矩值，N·m;

F转向器额定输出力，N；

R齿轮节圆半径，m；

S一安全系数，取3。

4.3冲击强度

转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不得出现裂纹、扭曲或转动不灵活现象。表2

额定输出转矩

落锤质量

落下高度

4.4疲劳寿命

≤580

>580-920

>920-1150

4.4.1蜗杆滚轮式、循环球式和蜗杆指销式转向器的转向摇臂轴上，承受的载荷为额定输出转矩。驱动输入轴经1.5×105次循环疲劳寿命试验后，或驱动转向摇臂轴经2×10次循环疲劳寿命后，零件不应损坏（包括点蚀、剥落），其间隙应在可调整范围内。4.4.2齿轮齿条式转向器的齿条轴上，承受的载荷为额定输出力。驱动输入轴经1.5X105次循环疲劳寿命试验后，或驱动齿条经2×10次循环疲劳寿命试验后，零件不应损坏（包括点蚀、剥落），其间隙应在可调整范围内。

4.5转动灵活性

转向器应转动灵活，无阻滞现象。4.6密封性

转向器在试验、贮存和运输过程中不得渗漏。4.7防锈、涂层

转向器的花键、锥面和螺纹等结合面应涂润滑脂，其余表面应涂漆，漆层应符合JB/T5673中TQ-2-1-DM的规定。

5试验方法

5.1磨合

JB/T8582.42001

5.1.1产品在进行性能和疲劳寿命试验前，应在下述工况下进行磨合：a)输入轴转角不小于全转角的90%；b）加在转向摇臂轴或齿条上的载荷为额定输出转矩（力）的40%：c)循环次数不低于1.5×103；

d)磨合时输入轴转速不大于10rmin;e)磨合后更换润滑油。

5.1.2转向器试验时，在使用说明书和/或产品图样规定的条件下进行润滑。5.2输入轴全转角的测定

旋转输入轴，从一个极限位置转到另一个极限位置，测出总转角。5.3传动比特性的测定

5.3.1角传动比特性的测定

5.3.1.1角传动比

角传动比按式（3）计算：

式中：R

角传动比：

输入轴转角，（°）；

β——转向摇臂轴转角，（°）。5.3.1.2

测量范围

测量范围不小于输入轴全转角的90%5.3.1.3测量点间隔

输入轴转角增量不大于45°，变速比转向器输入轴转角增量不大于18°。5.3.1.4测定方法

驱动输入轴，测出输入轴转角和转向摇臂轴对应转角，取其增量，代入式（3）可得出角传动比。输入轴转角的测量误差不大于10，转向摇臂轴转角的误差不大于1.5。测量结果按附录A（提示的附录）中表AI及图A1的格式给出。

5.3.2线角传动比的测定

5.3.2.1线角传动比

线角传动比按式（4）计算：

式中：ILR

线角传动比，mm/（°）；

L一齿条位移距离，mm;

输入轴转角，（°）。

5.3.2.2测量范围

JB/T8582.42001

测量范围不小于输入轴全转角的90%5.3.2.3测量点间隔

输入轴转角增量不大于45°，变速比转向器输入轴转角增量不大于18°5.3.2.4测定方法

驱动输入轴，测出输入轴转角和齿条对应位移，取其增量，代入式（4）可得出线角传动比。输入轴转角的测量误差不大于10；齿条位移的误差不大于0.01mm。测量结果按附录A中表A2及图A2的格式给出。

5.4传动间隙特性的测定

5.4.1测量范围

测量范围不小于输入轴全转角的90%5.4.2测定方法

输入轴每转一定角度后使之固定，在转向摇臂轴上施加10N·m的力矩测量转向摇臂轴相应的转角，或在齿条上施加400N的力测量齿条相应的位移。测量误差不大于1.5或0.01mm。测量结果按附录A中表A3及图A3的格式给出。

5.5传动效率特性的测定

5.5.1蜗杆滚轮式、循环球式和蜗杆指销式转向器传动效率的测定5.5.1.1传动效率

传动效率按式（5）和式（6）计算：式中：Ⅱ+——正传动效率；

n.一—逆传动效率：

M，×100%

Wle×100%

W、W，一输入轴的输入、输出转矩，N·m;M、M一转向摇臂轴的输入、输出转矩，N·m;R——角传动比。

5.5.1.2正传动效率均方差值

正传动效率均方差值按式（7）计算：o

式中：一—均方差值：

[(n.-n*) +A +(n. -n*)

各测点的正传动效率，%

平均正传动效率，%；

测点总数。

5.5.1.3测定条件

JB/T8582.42001

a）转向摇臂轴上的载荷为额定输出转矩的40%b）输入轴转速不大于10r/min

e）输入轴转角范围不小于全转角的85%d)测量点与5.3.1.3对应。

5.5.1.4测定方法

驱动输入轴，在转向摇臂轴上加载荷，测出输入轴的输入转矩W和转向摇臂轴的输出转矩M，代入式（5）中可得正传动效率n。反之，驱动转向摇臂轴，在输入轴上加载荷，测出转向摇臂轴的输入转矩M和输入轴的输出转矩W，代入式（6）可得逆传动效率Ⅱ。将各测点的正传动效率值与其平均值代入式（7）可得均方差值。测量误差不得大于2%。测量结果按附录A中表A4及图A4的格式给出。5.5.2齿轮齿条式转向器传动效率的测定5.5.2.1传动效率

传动效率按式（8）和式（9）计算：F,tR=×100%

17.45Wz×100%

式中：W、Wz输入轴的输入、输出转矩，N·mF、F2齿条的输入、输出力，N：LR——线角传动比，mm/（°）。5.5.2.2测定条件

a）齿条轴向力为额定输出力的40%b）输入轴转速不大于10r/min：c)输入轴转角范围不小于全转角的85%d)测量点与5.3.2.3对应。

5.5.2.3测定方法

驱动输入轴，在齿条上加载荷，测出输入轴的输入转矩W和齿条的输出力F，代入式（8）中可得正传动效率n+。反之，驱动齿条，在输入轴上加载荷，测出齿条的输入力F和输入轴的输出转矩W2，代入式（9）可得逆传动效率n_。将各测点的正传动效率值与其平均值代入式（7）可得均方差值。测量误差不得大于2%测量结果按附录A中表A4及图A4的格式给出。5.6转动力矩的测定

5.6.1测定条件

a)转向器摇臂轴或齿条为空载；b）输入轴转速不大于10r/min。5.6.2测定方法

驱动输入轴，测出输入轴在不同转角时的转矩。测量误差不得大于5%。测量结果按附录A中表A5和图A5的格式给出。

5.7刚度的测定

5.7.1刚度

刚度按式（10）和式（11）计算：JB/T8582.4—2001

T-T+T-T

G,=0.573×

T,-T+T-T

G,=0.573x-

式中：G一小扭角扭转刚度，N·m/rad;G

大扭角扭转刚度，N·m/rad;

右扭角为0.5°时的转矩值，N·cm；TB

右扭角为2.5°时的转矩值，N·cm左扭角为0.5°时的转矩值，N·cm；左扭角为2.5°时的转矩值，N·cm；右扭角为10°时的转矩值，N·cm；右扭角为15°时的转矩值，N·cm：左扭角为10°时的转矩值，N·cm-左扭角为15°时的转矩值，N·cm。5.7.2测定条件

a)转向摇臂轴或齿条固定在中间位置：2

b）输入轴转速，测定G,时应不大于0.5r/min，测定G时应不大于2r/mine5.7.3测定方法

5.7.3.1G的测定

将转向摇臂轴或齿条固定，左扭输入轴至5°，回至中间位置：变换为右扭输入轴至5°，再回到中间位置。往复两次，测出每次左、右扭时输入轴的扭角及相应的转矩值，其结果以曲线表示。从曲线上查出T、T、T和T,转矩值，代入式（10）中可得刚度G。测量误差不得大于5%。5.7.3.2G。的测定

将转向摇臂轴或齿条固定，左扭输入轴至20°，回至中间位置：变换为右扭输入轴至20°，再回到中间位置。往复两次，测出每次左、右扭时输入轴的扭角及相应的转矩值，其结果以曲线表示。从曲线上查出Tc、T,、T和T，转矩值，代入式（11）中可得刚度G.。测量误差不得大于5%5.8静扭强度试验

5.8.1试验条件

转向摇臂轴或齿条应在两极端位置以外任意位置固定。5.8.2试验方法

a）将转向器固定，转向摇臂轴或齿条固定，在输入轴上施加规定的转矩，测出输入转矩及相应的输入扭角值，其结果以曲线表示。测量误差不得大于5%b）试验后，检查零件损坏情况。5.9落锤冲击试验

5.9.1试验条件

JB/T8582.42001

a)转向器应牢固地安装在质量不小于落锤质量50倍的试验台基座上：b）输入轴应在两极端位置以外的任意位置固定：c)落锤质量为50kg

5.9.2试验方法

a）将转向摇臂水平放置或将齿条垂直放置，落锤升至规定的高度后自由落下，冲击摇臂末端或齿条顶端：

b）冲击后，检查零件损坏情况：c）冲击试验结果按附录A中表A6的格式给出。5.10疲劳寿命试验

5.10.1试验条件

5.10.1.1正向驱动

a）在转向摇臂轴或齿条上，施加试验载荷为额定输出转矩或额定输出力：b）驱动输入轴左右旋转的角度，自中间位置起各为180°；c）驱动输入轴的速度，不得大于30r/min；d)在试验过程中，转向器内部的润滑油温度不得超过60℃：e转向器在试验中，允许每隔25万次循环拆检一次，但不允许更换零件。5.10.1.2逆向驱动

a）在转向摇臂轴上或齿条上测量在输入轴上施加的试验载荷，其载荷值为额定输出转矩或额定输出力。

b）左右驱动转向摇臂轴的角度，自中间位置起各为10°，或左右驱动齿条长度，自中间位置起各为180lmm

c）驱动转向摇臂轴或齿条的速度，不得大于30r/min；d)在试验过程中，转向器内部的润滑油温度不得超过60℃：e）转向器在试验中，充许每隔2.5万次循环拆检一次，但不充许更换零件。5.10.2试验方法

a）正向驱动输入轴，逆向驱动转向摇臂轴或齿条；b）正向驱动及逆向驱动的载荷最大幅值误差均不得大于5%C）正向驱动和逆向驱动疲劳寿命试验任选做一个d)测出循环次数：

e)试验结果按附录A中表A7的格式给出。5.11其他项目检验

5.11.1采用自测或常规方法检查转向器的转动灵活性和防锈、涂层外观质量，5.11.2涂漆层的附着性能按JB/T5673的规定进行检验。5.11.3把转向器输入轴垂直放置，从加油螺孔注满柴油，24h后进行密封性检查。7

6检验规则

6.1出厂检验

JB/T8582.4—2001

6.1.1每个转向器总成须经制造厂检验合格后方能出厂，出厂时应附有证明产品质量合格的文件。2出厂检验项目包括：

a）转动灵活性；

b）输入轴全转角：

c）防锈措施和涂层外观质量：

d)转动力矩：

e)传动间隙特性：

f密封性。

3对每个转向器总成全检6.1.2中a)、b)、c)三项，所有项目必须全部合格。6.1.3

6.1.4对6.1.2中d)、e)、f)三项，抽样检查和判断处置规则应按GB/T2828的规定，可采用正常检查次抽样方案，检查批为月（或日）产量或一次订货批量，检查水平为一般检查水平Ⅱ，合格质量水平（AQL）为4.0。

型式检验

6.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b）正式生产后，如结构、材料和工艺等有较大改变，可能影响产品性能时：c）正式生产时，定期的抽查检验；d）长期停产后，恢复生产时：

e)国家质量监督机构提出型式检验的要求时。2型式检验项目及其分类见表3。6.2.2

项目分类

项目名称

传动效率

传动比及输入轴全转角

扭转刚度

静扭强度

冲击强度

疲劳寿命

传动间隙特性

转动力矩

转动灵活性

密封性

防锈和涂层

对应条款号

3抽样检查和判断处置规则应按GB/T2828的规定，可采用正常检查一次抽样方案，检查水平为6.2.3

特殊检查水平S-1，检查不少于30件，抽样方案见表4。8

项目分类

检查水平

样本大小

用户验收

JB/T8582.42001

用户有权对收到的转向器总成进行抽检，检验项目、抽样方案、抽样检查和判断处置规则由供需双方按GB/T2828的规定协商确定

7标志、包装、运输和贮存

转向器出厂时均应有制造厂的证明合格印鉴，并标明制造厂的厂名或厂标。转向器应包装可靠，并附有使用说明书和合格证，合格证应包括下列内容：a)制造厂的厂名或厂标：

b)产品型号、总成号和产品名称）制造厂质量管理部门的签章：d)）制造日期或生产批号。

包装外面应标明下列内容：

a)制造厂的厂名或厂标；

b）产品型号、总成号和产品名称：c）包装数量、毛重和净重；

d）制造日期或生产批号：

e)标有“小心轻放”和“勿近潮湿”字样。7.3转向器在运输过程中，花键、锥面和螺纹等外露部分应有保护措施。7.4在特殊情况下，可按供需双方协商一致的条件进行包装5转向器应放在通风、干燥、无腐蚀的环境内。7.5

角传动比特性的测定

样机型号及编号：

试验日期：

试验人员：

输入轴转角6

转向摇臂轴转角β（°）

角传动比1食

线角传动比特性的测定

样机型号及编号：

试验日期：

试验人员：

输入轴转角6

齿条位移L

线角传动比IRmm（）

JB/T8582.4—2001

附录A

（提示的附录）

农用运输车转向器试验结果报告格式试验室温：

角传动比

图A1角传动比特性曲线

试验室温：

线角传动比

mm/（）

图A2线角传动比特性曲线

输入轴转角

输入轴转角

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 8582.4-2001 农用运输车 转向器》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。