JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验

标准中涉及的相关检测项目

标准《JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验》涉及到的内容主要集中在对加工中心的精度检验。以下是详细的检测项目、检测方法以及涉及的产品：

• 几何精度检测
• 定位精度检测
• 重复定位精度检测
• 切削加工精度检测

以下是针对上述检测项目的一些常用检测方法：

• 几何精度检测：通常通过直尺、水平仪、千分表等工具进行直接测量。
• 定位精度检测：可以使用激光干涉仪或高精度测量尺进行测量，以评估加工中心在运动时的精确定位能力。
• 重复定位精度检测：通过多次定位测量和统计分析，检测加工中心在不同定位下的稳定性和精度重复性。
• 切削加工精度检测：通过实际切削加工，制作出试件，并测量其尺寸精度、形状误差和表面质量等指标，以评估加工中心的整体切削能力。

本标准主要涉及到各类加工中心设备，尤其是需要进行精加工的数控加工中心。这些设备通常被广泛运用于航空航天、汽车制造、精密仪器等行业。

JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验的基本信息

标准名：加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验

标准号：JB/T 8771.7-1998

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1998-07-22

实施日期：1998-12-01

标准状态：现行

JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验的简介

JB/T8771.7-1998本标准等效采用国际标准草案ISO/DIS10791-7《加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验》。本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心。JB/T8771.7-1998加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验JB/T8771.7-1998

JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验的部分内容

JB/T 8771.7—1998

本标准是根据国际标准草案ISO/DIS10791-7《加工中心检验条件第7部分精加工试件精度检验》制订的。在技术内容上与该国际标准草案等效。本标准是加工中心检验条件系列标准之一，该系列标准包括以下13个部分，它们可以同时或单独使用：

第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平乙轴）第2部分：立式加工中心几何精度检验第3部分：带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）（待制订）第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验第6部分：进给量、速度和插补精度检验（待制订）第7部分：精加工试件精度检验

第8部分：用圆形检验法的球形评定（待制订）第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定（待制订）第10部分：热变形的评定（待制订）第11部分：噪声发射的评定（待制订）第12部分：振动强度的评定（待制订）第13部分：安全措施的评定（待制订）本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：北京机床研究所、北京铣床研究所、沈阳钻镗床研究所、北京第一机床厂。本标准主要起草人：胡瑞琳、梁坤鸿、陈明生。571

JB/T 8771.7—1998

ISO前言

ISO（国际标准化组织）是世界范围内各国标准化组织（ISO成员）的联合组织。国际标准的制定工作通常由ISO的技术委员会完成。对技术委员会设立的某一专题感兴趣的每个ISO成员都有权在该技术委员会表达自已的意见。与ISO有联系的国际组织、官方或非官方机构也可参加此项工作。ISO与负责电气标推的国际电工委员会(IEC)合作密切。经技术委员会接受的国际标准草案，在发往各成员征求意见后表决。国际标准的发布要求至少75%的成员投票通过

ISO 10791-7 由 ISO/TC 39

9机床技术委员会制定。

中华人民共和国机械行业标准

加工中心检验条件

第7部分：精加工试件精度检验

Test conditions of machining centresPart 7 : Accuracy of finished test pieceJB/T 8771. 7—1998

本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时.所示版本均为有效。所有标推都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB5342—85可转位面铣刀

GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度3般要求

3.1在本标准中，所有线性尺寸和相应的允差都用毫米（mm)表示；角度尺寸用度（°)表示。3.2使用本标准时应参照GB/T17421.1，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、检验方法，检验工具的精度。

3.3本标准所列出的检验项目的顺序，并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。

3.4检验机床时，根据结构并不是必须检验本标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在订货时明确提出。3.5本标准所规定的检验工具仅为举例。可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。3.6本标准仅用精切进行加工试验。3.7当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T17421.1一1998中2.3.1.1的规定，按能够测量的长度折算，折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。4试件的数量

在本标准中提供了两种型式，且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表1。表1、试件的型式、规格和标志

轮廓加工试件

国家机械工业局1998-07-17批准名义规格

试件JB/T8771.7—A160

试件 JB/T 8771. 7—A320

1998-12-01实施

端铣试件

JB/T 8771. 7-1998

表1(完）

名义规格

试件JB/T8771.7—B80

试件JB/T8771.7---B160

原则上在验收时每种型式仅应加工一件，在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制造厂和用户间的协议确定加工试件的数量。5试件的定位

试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。

当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。6试件的固定

试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7试件的材料、刀真和切削参数

试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数见第9章和第10章。

8试件的尺寸

如果试件切前了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映机床的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时.在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。9轮廓加工试件

9.1概述

该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能。即：仅一个轴线：进给、不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补。该检验通常在X-Y平面内进行，但当备有万能主轴头时同样可以在其他平面内进行。9.2尺寸

本标推中提供了两种规格的轮廊加工试件，其尺寸见表2。试件的最终形状（如图1和图2所示)应由下列加工形成：a）通镗位于试件中心直径为“p\的孔；b）加工边长为“\的外正四方形；c）加工位于正四方形上边长为g\的菱形（倾斜60°的正四方形）；d）加工位于菱形之上直径为\q\深为6mm（或10mm）的圆；e）加工正四方形上面\α”角为3\或tana=0.05的倾斜面；f）镗削直径为26mm（或较大试件上的43mm）的四个孔和直径为28mm（或较大试件上的45mm）的四个孔，直径为26mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28mm的孔为负向趋近。这些孔定574

位为距试件中心“rr”。

JB/T 8771.7—1998

因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。

9.3刀具

可选用直径为32mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面。7-7

4×中45

图1大规格轮廓加工试件

JB/T 8771. 7—1998

图2小规格轮廓加工试件

名义尺寸

9.4切削参数

推荐下列切削参数：

a）切削速度

JB/T 8771. 7—1998

试件尺寸

铸铁件约为50m/min；铝件约为300m/min。b）进给量

约为(0.05~0.10）mm/齿。

c）切削深度

所有铣削工序在径向切深应为 0.2 mm。9.5毛坏和预加工

毛坏底部为正方形底座，边长为“m”，高度由安装方法确定，为使切削深度尽可能恒定.精切前应进行预加工。9.6检验和允差

按本标准精加工的试件的检验和允差示于表3中。表3轮廊加工试件几何精度检验

检验项目

中心孔

a）圆柱度

b)孔中心轴线与基面A的垂直度

正四方形

c）侧面的直线度

d)相邻面与基面 B的垂直度

e）相对面对基面 B 的平行度

f）侧面的直线度

g）侧面对基面 B的倾斜度

h)圆度

i)外圆和内圆孔C的同心度

j）面的直线度

k）3°角斜面对B面的倾斜度

n）孔相对于内孔 C的位置度

s)内孔与外孔 D的同心度

如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量，1

检验工具

a）坐标测量机

b）坐标测量机

c）坐标测量机或平尺和指示器

d）坐标测量机或角尺和指示器

e）坐标测量机或等高量块和指示器f）坐标测量机或平尺和指示器

）坐标测量机或正弦规和指示器h）坐标测量机或指示器或圆度测量仪i）坐标测量机或指示器或圆度测量仪i）坐标测量机或平尺和指示器

k）坐标测量机或正弦规和指示器n）坐标测量机

s）坐标测量机或圆度测量仪

2对直边（正四方形、菱形和斜面）而言，为获得直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被测表面。

3对于圆度（或圆柱度)检验，如果测量为非连续性的，则至少检验15个点(圆柱度在每个测量平面内）：577

9.7记录的信息

JB/T 8771. 7-1998

按本标准要求检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去：a）试件的材料和标志；

b）刀具的材料和尺寸；

c）切削速度；

d）进给量；

e）切削深度；

f）斜面3°和tan-10.05间的选择。10端铣试件

10.1概述

本试验的目的是为了检验端面精铣所铣表面的平面度，两次走刀重叠约为铣刀直径的20%。通常该试验是通过沿X轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他方法来完成。

10.2试件尺寸及切削参数

对两种试件尺寸和有关刀具的选择应按制造厂的规定或与用户的协议。在表4中，试件的面宽是刀具直径的1.6倍，切削面宽度用80%刀具直径的两次走刀来完成。为了使两次走刀中的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具应伸出试件表面的20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出另一边约1mm（见图3）。试件长度应为宽度的1.25～1.6倍。表4切削参数

试件表面宽度W

试件表面长度L

100~130

200~250

切削宽度

图3端铣试验模式

刀具直径

20%刀具直径

第1次走刀

第2次走刀

刀具齿数

对试件的材料未做规定，当使用铸铁件时，可参见表4的切削参数。进给速度为300mm/min时，每齿进给量近似为0.12mm，切削深度不应超过0.5mm。如果可能，在切削时，与被加工表面垂直的轴(通常是乙轴)应锁紧。

10.3具　

采用可转位套式面铣刀（见GB5342）。刀具安装应符合下列公差：a）径向跳动≤0.02mm；

b）端面跳动≤0.03mm。

4毛坏和预加工

JB/T 8771.7—1998

毛坏底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台上或托板和夹具上。为使切削深度尽可能恒定，精切前应进行预加工。

10.5精加工表面的平面度充差

小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0.02mm；大规格试件的平面度允差不应超过0.03mm。垂直于铣削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响，面平行于铣削方向的直线度检验反映出刀具出、人刀的影响。

10.6记录的信息

按本标准的要求，进行的检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中：a）试件的材料和尺寸；

b）刀具的材料和尺寸；

c）切削速度；

d）进给率；

e）切削深度。

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 8771.7-1998 加工中心检验条件 第 7 部分：精加工试件精度检验》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

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检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。