GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法

标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 耐候性测试： 评估涂料在模拟海洋大气环境中的耐久性和稳定性。
• 附着力测试： 测试涂料在基材表面的附着力，通常采用划格法或拉拔试验。
• 耐盐雾腐蚀测试： 评估涂料在盐雾环境中抵御腐蚀的能力。
• 耐紫外线测试： 评估涂料在紫外线暴露下的色彩和外观变化。
• 耐水性测试： 涂料在水中的浸泡试验，以检测其耐水性能。

检测方法：

• 加速老化试验箱： 使用人工气候环境试验箱进行加速老化测试，模拟自然环境中的光、温度、湿度等因素。
• 盐雾试验机： 利用盐雾试验机制备盐雾环境，对涂层进行耐腐蚀性测定。
• 划格法： 使用专用工具在涂层表面进行划格，评价涂层的附着力。
• 紫外线老化试验箱： 专门的紫外线照射设备，用于测试涂料的耐紫外线性能。

涉及产品：

• 用于海洋结构物表面的防腐涂料。
• 船舶和海上设施的专用涂料。
• 海洋平台上的外部涂层材料。

这些测试与方法旨在确保海洋结构物外部涂料在严酷的海洋环境中能够提供长期的保护，延长结构物的使用寿命。

GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法的基本信息

标准名：海洋结构物大气段用涂料加速试验方法

标准号：GB/T 16168-1996

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：1996-01-25

实施日期：1996-10-01

标准状态：现行

GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法的简介

本标准规定了海洋结构物大气段用涂料加速试验方法的试验方案、试验设备、试验制备、试验条件、试验结果评定及试验报告。本标准适用于选择近海平台及设施等海洋结构物大气段用防护涂料的加速试验方法。GB/T16168-1996海洋结构物大气段用涂料加速试验方法GB/T16168-1996

GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法的部分内容

中华人民共和国国家标准

海洋结构物大气段用涂料

加速试验方法

Accelerated test methods for atmospheric surfacecoating systems for offshore structures1 主题内容与适用范围

GB/T 16168-1996

本标准规定了海洋结构物大气段用涂料加速试验方法的试验方案、试验设备、试样制备、试验条件、试验结果评定及试验报告。

本标准适用于选择近海平台及设施等海洋结构物大气段用防护涂料的加速试验方法。2引用标准

GB1766漆膜耐候性评级方法

GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9277.2色漆涂层老化的评价第二部分：起泡等级的评定GB9277.3色漆涂层老化的评价第三部分：生锈等级的评定色漆涂层老化的评价第四部分：开裂等级的评定GB 9277.4

GB 9277. 5

色漆涂层老化的评价第五部分：剥落等级的评定色漆和清漆漆膜的划格试验

GB 9286

GB9754

色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定GB10834

船舶漆耐盐水性的测定

盐水和热盐水浸泡法

GB11186.3涂膜颜色的测量方法

第3部分：色差计算

GB11190色漆、清漆、喷漆及有关产品的光-水曝露设备（碳弧型）及实施方法GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样板法）3试验方案

3.1概述

在试验中对所有涂料体系要求采用3.2条所列的试验方案中的一种或几种。每种试验方案至少试验4000h。并应考虑如下几点：

根据涂料的使用条件选择适当的试验方案；b，对所有涂料体系的评定应在相同的曝露试验条件下进行，c。不允许从一组试验的数据外推到另一组上，d．当一种试验方案不能包括所有的试验涂料体系时，应选择一种专门的涂料体系作为比较不同试验方案的参照标准。推荐选择已经使用过的优质涂料体系作参照。3.2加速试验方案

国家技术监督局1996-01-25批准1996-10-01实施

3.2.1方案A

GB/T 16168—1996

试样在盐雾试验箱内曝露100士10h后，在实验室室温条件下干燥16h，然后在光-水曝露设备（碳弧型）中曝露，曝露时间与在盐雾箱内骤露的时间相同（士5h）。上述交替试验总共约200h为一个周期。重复上述曝露循环过程，至少试验4000h。每隔1000h检查评级一次。3.2.2方案B

试样在充气的盐水中间歇漫泡（每小时有20~30min为完全浸泡时间），以代替3.2.1条方案A中的盐雾箱内曝露，其余操作程序与方案A相同。3.2.3方案C

试样在盐雾试验箱内连续曝露至少4000h。每隔1000h检查评级一次。3.2.4方案D

试样在充气盐水中间歇浸泡（每小时有20～30min为完全浸泡时间）至少为4000h。每隔1000h检查评级一次。

4试验设备

4.1盐雾试验箱

盐雾试验箱应符合GB/T1771的规定。4.2间歇浸泡装置

间歇浸泡装置见图1。

4.2.1间歇漫泡装置包括两个或多个水槽、水泵（漫入式或其它）、试样支撑架、可调节控制阀、溢流管、充气飞溅挡板、槽盖和虹吸管等。4.2.2按图1的装置在水槽的进水口下方设置一块充气飞溅挡板，即可对槽内盐水不断充气。4.3光-水曝露设备（碳弧型）

光-水曝露设备（碳弧型）应符合GB11190规定的四种基本型设备和两种方法（A和B)的要求。也可用荧光紫外线/冷凝型试验设备。842

5试样制备

GB/T16168—1996

图1间歇浸泡装置

1-水槽，2—试样；3-充气飞溅挡板；4--试样支撑架?5-塑料管；6—虹吸漏斗，7—虹吸管；8—槽盖：9—可调节控阀，10过流槽；11溢流管；12—高位水线；13—低位水线；14—潜水泵根据采用的涂料体系和评定目的将试样分为两种类型。5.11型试样

5.1.1I型试样用于评定试验涂料体系的涂装工艺。其形状和尺寸见图2。试样底材为150mm×100mm×3mm的碳钢板，底部有一块部分焊接的槽钢，在带有槽钢的试样面上有锐边、圆边、焊缝、焊接溅渣和缝隙等近海工程结构上典型的不规则表面。5.1.2在试样正面的右上方刻划一“Y”字，如图2所示，划痕应划透涂层至底材。“Y”字每边长为13mm。除另有规定外，应使用GB9286推荐的单刃切割器。推荐采用下列方法在涂层上刻划\Y\字：在一块厚度为3～5mm硬铝板上刻出一“Y\字槽作为模板，把模板放在试样的合适位置上进行刻划“Y”字。843

GB/T16168—1996

经过最初100h的盐雾或间歇盐水浸泡后应检查“Y”区暴露的底材表面，若没有锈蚀发生，再次刻划，直至暴露钢底材，继续试验。56

图21型试样

1—缝隙；2-檀内焊接区，3-点固焊，4—爆缝;5—焊接溅渣：6—“\字刻痕;7-锐边;8—圆边5.21型试样

5.2.1I型试样用于评定不带典型不规则表面结构区的涂料体系。其形状和尺寸见图3。除另有要求外，试样底材应使用接近实际应用的钢的牌号。其尺寸为200mm×100mm×3mm。5.2.2在试样表面上制造一倒暨“V”裸露钢表面区。可以采用下列方法获得：用一略小于*V\型区的粘胶带贴在已表面处理清洁的试样底材土，然后进行涂装，当全部涂装工作完成后，切割粘胶带边缘的涂层并除去残留的粘胶带。可用No4/0金刚砂纸轻轻打磨倒\V”型区以除去残留的粘胶液。告的除锈等级要求制备试样。表面粗糙度按GB/T13288规5.3除另有规定外，应按GB8923中Sa2-定，R，为40~70μm。

5.4涂装

GB/T16168—1996

图31型试样

1一附着力试验区;2—裸露钢表面区;3—弯曲试验区5.4.1涂料体系的涂装工作应按涂料生产厂提供的技术要求进行。5.4.2底漆的涂装应和表面除锈清洁工作在同一天完成。若采用磷化底漆时，预涂底漆和下一道涂层应当和试样底材的表面除锈清洁工作在同一天进行，以保证试样制备条件相同。也可在某种程度上提供模拟现场涂装条件。

5.4.3涂料体系涂装和干燥时环境温度为23土2℃。干燥时间应按涂料生产厂的要求而定。若需特殊环境（例如低温涂装和干燥），应在这些条件下制备附加的试样，其尺寸和表面处理要求与5.1、5.2和5.3条规定相同。

6试验条件

6.1盐雾试验箱

试验溶液、试样的曦露方法、操作条件和试验步骤应符合GB/T 1771的有关规定。6.2间歇漫泡装置

6.2.1全部试样应均等的支放或悬挂在试验槽内。6.2.2盐水溶液按GB/T1771第3章方法配制。也可以按GB10834第5.1条方法配制。6.2.3槽内盐水溶液温度应控制在21～27℃，但也可以有所变化以适应特殊的试验需要，如采用较高845

GB/T 16168—1996

的溶液温度(例如38℃)将会有较高的腐蚀速率。6.2.4槽内的盐水溶液因易于被氧化铁或其它杂质所污染，要求定期更换，通常在每隔1000h检查评级时更换。

6.3光-水曝露设备（碳弧型）

试样的安装和状态调节应符合GB11190的规定，试验方法应符合GB11190第5.2条方法A或第5.3条方法B。

7试验结果评定

7.1每隔1000h或评级评分时，从试验箱内取出试样，用自来水缓缓地冲洗试样表面，去掉疏松的沉积物，在试样干燥前评定。

7.2如采用3.2.1和3.2.2条试验方案时，每隔200h作一次定性直观检查。记录试样的不同部位，即平面、锐边、圆边和槽型区等部位涂层的情况：起泡的大小和密度，生锈面积和锈点大小；开裂数量和大小以及剥落面积和大小等。

7.3如采用3.2.3和3.2.4条试验方案时，每隔1000h取出试样，按7.1条要求清洁试样、干燥和拍摄彩色照片。在试验全部结束后，按下列内容检查涂层老化破坏的程度（必要时可做破坏性检查）：在人工划伤区涂层下丝状腐蚀的扩展；a.

总剥离面积中剥离的百分比；

附着力采用下列两种方法之一进行：c.

方法1：按GB9286规定进行；

方法2：清洁涂层表面，刻透涂层划-条长25mm的切线，然后以相距5.4、3、2和1mm递减间隔刻切涂层，切线长度为25mm，根据涂层剥离的情况加以评分，如表1所示：表1附着力评分表

切线间隔

不剥离

剥离开始

锐边边缘的破坏：生锈、起泡、裂纹、开裂、褪色和剥离；起泡的位置、大小和密度；

槽积水区涂层的破坏：生锈、起泡、裂纹、开裂、褪色和剥离，试样平面区涂层的破坏；生锈、起泡、裂纹、开裂、褪色和剥离；涂层表面的粉化和疏松，

光泽、平光光泽；

颜色变化。

涂层间剥离

7.4在每一种带破坏性检查后应拍摄试样的彩色照片或幻灯片以作对照比较。如要对由老化引起的颜色变化进行定量色度评定，可采用GB11186.3规定的方法。846

GB/T 16168—1996

7.5采用数字系统来记录试样的试验结果。推荐表2和表3两种评分体系。但对同批试样应采用同一种评分体系。

表2涂装试样评级表

评级项目

丝状腐蚀和剥离

附着力

弯曲试验

\V\字区锈蚀情况

其它带要项目

评级项目

附着力

其它项目

评级标准和方法

附录A(补充件）

附录B(补充件）

GB9286

附录C(补充件）

附录 D(补充件)

评级标准

GB9754

GB 9277. 2

GB 9277. 4

GB 9277. 5

GB1766

GB9286

表3表面涂层评级表

重要因子

（或加权因子）

重要因子

（或权因子）

加权评分

加权评分

每一种评级项目的加权评分是该项目的评分和该项目的重要因子(或加权因子)乘积。7.5.1

7.5.2重要因子的选择应在试验前确定。7.5. 3每种评级项目的重要因子的确定应根据该项目在整个试验方案中的重要性和实际应用要求来决定。

试验报告

试验报告包括下列内容：

试验涂料体系的产品型号、名称、商标、批次、出厂日期和生产厂，试验涂料体系涂装情况，见表4；847

涂层编号

第一道

第二道

第三道

第四道

试样编号；

试样制备时间；

试验开始时间；

试验结束时间；

试验方案和试验条件；

试验结果（记录和照片）；

试验单位和试验人。

GB/T 16168-1996

涂装情况表

涂料名称

涂层厚度

评定范围

GB/T16168-1996

附录A

丝状腐蚀和剃离的定量评定方法(补充件）

可用刀片轻轻去掉所有已失去粘结的涂层，定出从倒“V”型区边缘涂层起泡、丝状腐蚀和剥离的范围。

A2评分方法

评分方法见表A1。

起泡的大小和评分见表B1

附录B

起泡的评定方法

(补充件）

已失去粘结涂层范圃，mm

>9～10. 5

>10. 5 ~12

等级（GB9277.2的表2)

起泡的数量和评分见表B2。

适用范围

GB/T16168-1996

附录C

弯曲试验的评定方法

（补充件）

等级（GB9277.2的表1)

弯曲试验的比较仅适用于同一体系内，例如无机硅酸锌底漆对无机硅酸锌底漆，环氧类对环氧类。方法概述

在试样左上角标出弯曲试验区范围（见图3），把试样夹在台钳上，在对角线处弯曲成90°，然后再回复原始状态，用刀片轻轻去掉在25mm对角线范围内所有已疏松的涂层，用一透明的计算方格计算已取掉涂层的面积。

评分方法

评分方法见表C1。

已取掉涂层的范圈，%

>10～20

>20～30

>30～40

>40～50

>50～~60

>60～70

>70～~80

D1评定方法

评定方法见表 D1。

附加说明：

GB/T16168—1996

附录D

倒“V”型区锈蚀评定方法

（补充件）

本标准由中国船舶工业总公司提出。本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口。锈蚀情况

本标准由中国船工业总公司洛阳船舶材料研究所、中国海洋石油总公司海洋石油开发工程设计公司负责起草。

本标准主要起草人金晓鸿、朱承德、叶美琪、张尔茹。851

北检院检验检测中心能够参考《GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《GB/T 16168-1996 海洋结构物大气段用涂料加速试验方法》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

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1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。