GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求

标准中涉及的相关检测项目

标准《GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求》主要针对紧固件中螺栓、螺钉和螺柱的表面缺陷进行具体的要求和检测。以下是标准中提到的相关检测项目、检测方法以及涉及产品：

• 表面裂纹
• 表面划痕
• 毛刺和刺
• 锈蚀
• 镀层缺陷
• 沟槽或凹陷
• 其他机械损伤或缺陷

• 目视检测：利用肉眼或放大镜对螺栓、螺钉和螺柱的表面进行目视检查，以识别明显的表面缺陷。
• 磁粉检测：对于某些材料，可能会使用磁粉检测以识别细小的表面裂纹。
• 涂层厚度测量：使用测厚仪或者其他工具测量镀层厚度，检查是否达到标准要求。
• 显影剂检测：使用显影剂使一些隐藏的缺陷显现出来，从而进行更详细的检测。

• 螺栓
• 螺钉
• 螺柱

这些检测保障了涉及的紧固件产品在使用过程中具有良好的机械性能和可靠性，避免因表面缺陷导致的早期失效或安全隐患。

GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求的基本信息

标准名：紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求

标准号：GB/T 5779.3-2000

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：2000-09-02

实施日期：2001-02-01

标准状态：现行

GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求的简介

本标准规定的极限适用于特殊要求的螺栓、螺钉和螺柱的各类表面缺陷。适用的螺栓、螺钉和螺柱：螺纹公称直径等于或大于5mm；产品等级A和B级；公称长度l≤10d(或按特殊规定可更长)；性能等级12.9级；性能等级8.8、9.8和10.9极，但应在产品标准或供需双方协议中规定。GB/T5779.3-2000紧固件表面缺陷螺栓、螺钉和螺柱特殊要求GB/T5779.3-2000

GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求的部分内容

GB/T 5779. 3-—2000

本标准等同采用国际标准ISO6157-3：1988《紧固件表面缺陷第3部分：螺栓、螺钉和螺柱特殊要求》。

本标准是GB/T5779.3--1986的修订本，主要修改如下：a）将螺纹上的“皱纹”改为“折叠”，将“H,-—螺纹实际牙高”改为“H—-—牙型高度”（3.6条）；b）增加允许的表面缺陷一览表（表1)；c）全面规定了表面缺陷的检查与判定程序以及抽样方案（第4章和附录A）。本标准自实施之日起，代替GB/T5779.3—1986。本标准的附录A是标准的附录。

本标准由国家机械工业局提出。本标推由全国紧固件标准化技术委员会归口。本标准由机械科学研究院负责起草。本标准由全国紧固件标准化技术委员会秘书处负责解释。389

GB/T5779.3--2000

ISO前言

ISO(国际标化组织）是一个世界性的各国国家标准团体（ISO成员团体）的联合组织。国际标准的制定工作通常是通过ISO各个技术委员会进行的。每个成员团体如对某一技术委员会所进行的项目感兴趣时，也可参加该委员会。与ISO有关的政府的和非政府的国际组织也可参加此项工作。ISO与国际电工委员会（IEC)在电工标准化方面有着密切的联系。经技术委员会采纳的国际标准草案，分发给所有成员团体进行投票表决。国际标准的正式出版需要至少75%的成员团体投票赞成。

国际标准ISO6157-3由ISO/TC2紧固件技术委员会制定。使用者必须注意，所有国际标准时常进行修订，而这里所引用的任何其他的国际标准均应能确认为最新版本，除非另作说明。

1范围

中华人民共和国国家标准

紧固件表面缺陷

螺栓、螺钉和螺柱特殊要求

Fasteners-Surface discontinuitiesBolts, screws and studs for special requirementsGB/T 5779.3—2000

idt ISO 6157-3:1988

代替GB/T5779.3--1986

1.1本标准规定的极限适用于特殊要求的螺栓、螺钉和螺柱的各类表面缺陷。适用的螺栓、螺钉和螺柱：

螺纹公称直径等于或大于5mm;

产品等级A和B级；

公称长度l≤10d（或按特殊规定可更长）；性能等级12.9级；

性能等级8.8、9.8和10.9级，但应在产品标准或供需双方协议中规定。1.2即使表面缺陷达到第3章规定的允许极限，该产品的机械和工作性能仍应符合GB/T3098.1的最低要求。此外还应符合相应产品标推的尺寸要求。当要求疲劳强度时，其疲劳强度不应低于同批产品中无缺陷的螺栓所能达到的水平。注

1第3章的图形仅系示例，也相应地适用于其他类型的螺栓、螺钉和螺柱。2为明了起见，图中夸张的表示了某些表面缺陷。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T90--1985紧固件验收检查、标志与包装（eqvISO3269：1984）GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值（neqISO468：1982）GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T3098.1—2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱（idtISO898-1:1999）GB/T15239-1994孤立批计数抽样检验程序及抽样表3表面缺陷的种类、原因、外观特征和极限3.1裂缝　Cracks

裂缝是一种清晰（结晶体）的沿金属晶粒边界或横穿晶粒的断裂，并可能含有外来元索的夹杂物。裂缝通常是金属在锻造或其他成型工序或热处理的过程中，由于受过高的应力而造成的，也可能在原材料中存在裂缝。当工件被再次加热时，通常由于氧化皮的剥落而使裂缝变色。国家质量技术监督局2000-09-26批准2001-02-01实施

3.1.1 萍火裂缝 Quench cracks原

GB/T5779.3—2000

在热处理过程中，由于过高的热应力和应变，都可能产生萍火裂缝萍火裂缝通常是不规相交、无规律方向的呈现在察固件表面近头

脑角处的火裂缝

穿垫面耳深度

面厚度的辫火裂结

惠根的淬火，

头部棱角萍火裂缝

牙底辫火裂缝

一横向火裂缝

卒火裂缝牙顶

裁面爆纹缺批

纵向率火裂缝

横穿头部顶面的痒火

到群部或买部对边

径向延伸到圆角内的淬火裂缝

淬火裂缝

任何深度、任何长度或任何部位的辫火裂缝都不允许存在3.1.2锻造裂缝Forging cracks

GB/T5779.3-2000

锻造裂缝可能在切料或锻造工序中产生，并位于螺栓和螺钉的头部面大部顶面的

锻造裂绘

锻造裂缝的长度1：

锻造裂缝的深度或宽度b：

b≤0.04d;

本锻造裂缝的极限不适用于凹槽头螺钉（3.1.5条）。螺纹公称直径

3.1.3锻造爆裂Forging brusts

在锻造过程中可能产生锻造爆裂，如在螺栓和螺钉六角头的对角上，或在法兰面或圆头产品的圆周上，或在凹穴头部隆起部分出现锻造爆裂

联带到

段造娱裂

锻造爆裂

六角头及六角法兰面螺栓和螺钉锻造爆裂

六角法兰面螺栓和螺钉的法兰面上的锻造爆裂，不应延伸到头部顶面的顶圆（倒角圆）或头下支承面内。对角上的锻造爆裂，不应使对角宽度减小到低于规定的最小尺寸。螺栓和螺钉凹穴头部隆起部分的锻造爆裂，其宽度不应超过0.06d或深度低于凹穴部分。圆头螺栓和螺钉及六角法兰面螺栓螺栓和螺钉的法兰面和圆头圆周上的锻造爆裂不应超过下列极限：锻造燥裂的宽度

≤0.08d（或d）（只有一个锻造爆裂时）；≤0.04d。（或d)（有两个或更多的锻造爆裂时，其中有一个允许到0.08d或dk）。锻造爆裂的深度：

螺纹公称直径;d.—头部或法兰直径;dk-头部直径

3.1.4剪切爆裂Shear bursts

GB/T 5779.3—2000

在锻造过程中可能产生剪切爆裂，如在圆头或法兰面产品的圆头或法兰面的圆周上出现，通常和产原因

品轴心线约成45°

剪切爆裂也可能产生在六角头产品的对边平面上剪切爆裂

剪切爆裂

勿缝裂

六角头及六角法兰面螺栓和螺钉：位于扳拧头部剪切爆裂的极限：宽度≤0.25mm+0.02s

深度　≤o.04d。

六角法兰面螺栓和螺钉的法兰面上的剪切爆裂，不应延伸到头部顶面的顶圆（倒角圆）或头下支承面内。对角上的剪切爆裂，不应使对角宽度减小到低于规定的最小尺寸。螺栓和螺钉凹穴头部隆起部分的剪切爆裂，其宽度不应超过0.06d或深度低于凹穴部分。圆头螺栓和螺钉及六角法兰面螺栓：螺栓和螺钉的法兰面和圆头圆周上的剪切爆裂的宽度不应超过下列极限：≤0.08d。（或d）（只有一个剪切爆裂时）≤0.04d。（或dx)(有两个或更多的剪切爆裂时,其中有一个允许到0.08d。或dk）---对边宽度； d

—螺纹公称直径;d。———头部或法兰直径;dk—-头部直径GB/T 5779.3-2000

3.7.5凹槽头螺钉的锻造裂缝Forging cracks socket head screws原因

在锻造和加工凹槽的过程中，由于剪切和挤压应力的作用，可能在圆周、顶面和凹槽(如内六角)等内、外表面上产生裂缝

允许不超过头部圆周

凹榨间距离之半的裂缝

允许的一

允许凹槽与头部

校迈连通的毅缝

允许的

一双能

一不允许

充许的

一允许的

不允许凹槽与头部

棱边连通的裂缝

允许的

不允许有可能

相交的裂綫

一充许的

充许的

不允许有可能

相交的裂缝

允许的深度：

GB/T 5779. 3--2000

表(完）

于配合部分

不允许在圆角部分的横向裂缝

hi≤0.03dk（最大值为0.13mm);hz≤0.06d（最大值为1.6mm）)。0. 3

允许的

不允许在叫糖底部或

底部0.37以内的数缝

头部直径：t—凹槽深度

从凹槽内延伸到外表面以及在横向可能相交的裂缝是不允许的。槽底0.3t 范围内不允许有裂缝。允许位于凹槽其他部位的裂缝，但长度不应超过0.25t.深度不应超过0.03dk（最大值为0.13mm）在头杆结合处和头部顶面上，允许有一个深度不超过0.03d（最大值为0.13mm)的纵向裂缝。在圆周上允诈有深度不超过0.06dl（最大值为1.6mm)的纵向裂缝GB/T5779.3--2000

3.2原材料的裂纹和条痕Row material seamsand laps原材料的裂纹或条痕通常是沿螺纹、光杆或头部纵向延伸的一条细直线或光滑曲线的缺陷原因

裂纹和条痕通常是制造紧固件的原材料中固有的缺陷裂纹或案痕，遭常是纵向

延伸的直线或光滑曲线

双纹或条痕，通常是纵尚

蕉的查线或光滑苗线

裂纹或条痕的深度：

≤0.015d+0.1mm(最大值为0.4mm)。如果裂纹或条痕延伸到头部，则不应超出对锻造爆裂规定的宽度和深度的允许极限（3.1.3条），d—螺纹公称直径

3.3凹痕Voids

GB/T5779.3--2000

凹痕是在锻造或镦锻过程中，由于金属未填满雨呈现在螺栓或螺钉表面上的浅坑或凹陷。原因

凹痕是由切屑或剪切毛刺或原材料的锈层造成的痕迹或压印，并在锻造或镦锻工序中未能消除痕

凹痕的深度h：

h≤0.02d(最大值为0.25mm）。

凹痕的面积：

支承面上凹痕面积之和，不应超过支承面总面积的5%。螺纹公称直径

3.4皱纹Folds

GB/T 5779. 3-2000

皱纹是在锻造过程中，呈现在紧固件表面的金属折叠。原因

在镦锻的一次冲击过程中，由于体积不足和形状不一造成材料的位移而产生皱纹年

E陶形

有典型

允许在法兰与扳拧部分交接处的皱纹不允许在内拐

角上的皱纹

允许在外拐角上的皱纹

末端表面

上的皱纹

允许在外拐角上的皱纹

不允许在内拐角上的皱纹

位于或低于支承面的内拐角上不充允许有皱纹，但在上述图示或产品标准中特殊允许者例外在外拐角上的皱纹允许存在

3.5切痕

Tool marks

切痕是纵向或圆周方向浅的沟槽。原因

切痕因制造工具超越螺栓或螺钉表面的运动而产生切痕

允许切边工序形成的切痕 一—

在光杆、圆角或支承面上，由于加工产生的切痕，其表面粗糙度不应超过Ra=3.2μm(按GB/T1031规定）

GB/T5779.3—2000

3.6螺纹上的折叠　Laps on the thread折叠是螺纹表面的金属皱纹，通常在各个产品中以相同的式样出现。也即在同一批产品上，折叠是在相同位置和同样的移动方向上出现，原因

3.7损伤

在辗制螺纹的冷成型过程中，产生螺纹上的折叠或皱纹不允许的折叠和裂纹

允许的折叠和裂纹

允许的双牙尖

牙型高度

任何深度或长度的折叠，不允许在下列部位出现：螺纹牙底；

负载方向

在中径以下螺纹牙受力侧面，即使其起点在中径以上，也不允许。下列折叠允许存在：

螺纹牙顶0.25H1范围内的折叠；每扣螺纹上在半圈以内的未完全滚压出的螺纹牙顶；在中径以下位于不受力螺纹牙侧并向大径方向延伸的折叠，其深度不大于0.25H1，每扣螺纹上的长度不大于半圈螺纹长度。

牙型高度

Damages

损伤是指螺栓或螺钉任何表面上的刻痕。源因

损伤，如凹陷、擦伤、缺口和凿檐，因螺栓或螺钉在制造和运输过程中受外界影响而产生没有准确的几何形状、位置或方向，也无法鉴别外部影响的因素上述损伤，除非能证实削弱功能或使用性，否则不应拒收。位于螺纹最初三扣的凹陷、擦伤、缺口和凿槽不得影响螺纹通规通过，其拧入时的力矩不应大于0.001d\N*m.

如有必要，按特殊协议，如包装要求，以避免运输中的损伤。d螺纹公称直径

北检院检验检测中心能够参考《GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《GB/T 5779.3-2000 紧固件表面缺陷 螺栓、螺钉和螺柱 特殊要求》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。