JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件-检测标准-检测项目-北检院

标准中涉及的相关检测项目

根据标准《JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》的内容，本文总结出该标准中提到的相关检测项目、检测方法以及涉及的产品内容。具体如下： ### 检测项目

在《JB/T 4201-1999》标准中，直齿锥齿轮精密热锻件需要进行以下主要检测：

外观质量检测：检查表面是否存在裂纹、毛刺、氧化皮等缺陷。
尺寸精度检测：测量锻件的齿轮几何尺寸，包括齿形、齿距偏差、齿高等。
材质检测：通常包括化学成分分析和金相检测，确保原材料的合规性。
硬度检测：评估材料硬度，以确定热锻件经过锻造及热处理后的机械性能。
表面粗糙度检测：定义锻件表面的加工工艺水平。
缺陷检测：如无损探伤，用于检查内部是否存在气孔、夹杂物及裂纹等内部缺陷。
形状与位置公差检测：对直齿锥齿轮的对称度、跳动等项目进行测量。

### 检测方法

具体检测方法包括但不限于以下几种：

目视检测：用于外观质量检测，寻找明显的表面缺陷。
卡尺或三坐标测量：对锻件的几何尺寸和形状公差进行测量。
化学成分分析：通过光谱分析仪或化学试验方法检测材料的化学成分。
金相显微镜观察：用以确立锻件的金相组织结构是否符合要求。
硬度计测试：如洛氏硬度计或布氏硬度计，用于硬度检测。
粗糙度仪：用来测量热锻件表面的粗糙度值。
无损探伤：如磁粉探伤或超声波探伤，用于内外部缺陷的检测。

### 涉及的产品

主要涉及以下产品：

机械行业中使用的直齿锥齿轮。
广泛应用于汽车、工程机械、农业机械等行业的传动零件。
需要满足高强度、高精度的锻造齿轮部件。

以上是针对《JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》的所有相关检测项目、检测方法及产品内容的总结。

JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件的基本信息

标准名：直齿锥齿轮精密热锻件技术条件

标准号：JB/T 4201-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-06-24

实施日期：2000-06-24

标准状态：现行

JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件的简介

JB/T4201-1999本标准是对JB4201-86《直齿锥齿轮精锻件技术条件》的修订，适用范围有所增加，质量中晶粒度及脱碳深度作了适当调整。本标准适用于在热模锻压机、模锻锤、螺旋压力机等设备上，采用精密热模锻工艺生产的直齿锥齿轮带齿锻件。它的轮齿表面不再加工，达到GB/T11365-1989《锥齿轮和准双曲面齿轮精度》中9~12级精度。本标准适用于重量小于或等于20kg，最大外径和总厚度均小于或等于250mm的精锻件。超过上述范围时，对精锻件的要求由供需双方协商确定。用冷挤压工艺成形的直齿锥齿轮精锻件可参照采用，但齿形精度相应提高一级以上按需选用。本标准于年月日首次发布。JB/T4201-1999直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4201-1999

JB/T 4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件的部分内容

JB/T4201-·1999

本标准是对JB4201-86《直齿锥齿轮精锻件技术条件》的修订。本标准与JB4201—86相比，主要技术内容改变如下：1）原标准名称为《直齿锥齿轮精锻件技术条件》，更改为《直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》，正文中也作了相应的更改。

2）标准适用范围增加了冷挤压精锻件。3）原标准内在质量中，晶粒度及脱碳深度作了适当调整。4）顶料杆压痕深度改为正负值，见本标准表5。5）标准格式按要求，增加了第2章“引用标谁”和第3章“定义”，原章条作了相应的变更，本标准自实施之日起代替JB4201-86。本标准的附录A是提示的附录。

本标推由全国锻压标推化技术委员会提出并归口本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂。本标准主要起草人：杨歧华、庄建华、沈震耀、殷伟民。253

中华人民共和国机械行业标准

直齿锥齿轮精密热锻件

技术条件

Technical requirements on precision hot forgings of straight bevel gear1范围

JB/T 4201--.1999

代替JB4201-86

本标准适用于在热模锻压力机、模锻锤、螺旋压力机等设备上，采用精密热模锻工艺生产的直齿锥齿轮带齿锻件（以下简称精锻件）。它的轮齿表面不再加工，达到GB/T11365--1989《锥齿轮和准双曲面齿轮精度》中9~12级精度。

本标准适用于重量小于或等于20kg，最大外径和总厚度均小于或等于250mm的精锻件。超过上述范围时，对精锻件的要求由供需双方协商确定。用冷挤压工艺成形的直齿锥齿轮精锻件，可参照采用，但齿形精度应相应提高一级以上按需选用。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T113651989锥齿轮和推双曲面齿轮精度GB/T12362—1990钢质模锻件公差及机械加工余量3定义

本标准采用下列定义。

3.1直齿锥齿轮精密热锻件

采用精密热模锻工艺获得的直齿锥齿轮带齿锻件，其轮齿表面不再进行切削加工，精度达到GB/T11365所规定的12级以上，这类锻件通称为直齿锥齿轮精密热锻件。4技术要求

4.1原材料

精锻件使用的原材料应为含碳量小于或等于0.65%的碳素结构钢材或合金元素总含量小于或等于5.0%的合金结构钢材。

4.2机械加工余量

4.2.1外径的双面加工余量Aα，根据外径D和总厚度H选择，见表1。4.2.2内径的双面加工余量△b，根据内径d和总厚度H选择，见表2。4.2.3端面的加工余量△c，根据端面直径D和总厚度H选择，见表3。4.3公差及极限值

4.3.1直径、高度、厚度公差及横向残余毛边、切人锻件深度、错差、顶料杆压痕深度极限值直径、高度、厚度公差根据下列三要素，从表4和表5中查得：a）精锻件的最大直径、总高度、总厚度；b）精锻件的重量；

国家机械工业局1999-06-24批准254

2000-01-01实施

JB/T4201—1999

c）精锻件的形状复杂系数（其计算和分级均按GB/T12362—1990中3.1.2的规定）。表1外径的双面加工余量

表4和表5的使用方法：

总厚度

至10！

内径的双面加工余量

总厚度H

表3端面的加工余量

外径D

双面加工余量2a

大于30

总厚度H

内径d

双面加工余量

端面直径D

端面加工余量△c

以精锻件重量为起始点，在表中重量栏内选定相应的范围，然后沿水平线向右移，查得直径、高度、厚度的公差值；向左移，查得横向残余毛边、切入锻件深度、错差极限值及顶料杆压痕深度极限值。当向右查找直径等公差值时，若形状复杂系数为S,，则按精锻件重量沿水平线向右移至与该直径等相交的框格即可；如遇形状复杂系数为S（或S、S.），则沿倾斜线向下至与S，（或S：S.)垂线的交点，再沿水平线向右移至与该直径等相交的框格。框格内数据即为所要查找的公差值。所有直径、高度、厚度的公差均按精锻件上相应的最大尺寸查得。机械加工.面与非机械加工面（不包括轮齿表面，以下同)的公差值相同。顶料杆压痕的直径和位置应在锻件图土标注。横向残余毛边、切人锻件深度、错差及顶料杆压痕深度极限值的应用与任何其他公差无关。在确定机械加工余量时应加上这些项目的实际偏差值。4.3.2圆角半径及其公差

4.3.2.1当与某圆角相连接的面均不作机械加工时，该圆角半径可通过表6计算得到。4.3.2.2当与某圆角相连接的两个面中，有一个面或两个面必须机械加工时，该圆角半径通过式(1）、式(2)计算得到：

外圆角r=机械加工余量+产品倒角值（mm）其相应的内圆角R r+（2～5)mm

（2）

JB/T4201--1999

J6't+i

12*0—

060/00-

b60干

b80干

pe o-/oo-

b90干

p80-/80

pg0于

JB/T4201—1999

6*0—

+'0—

JB/T 4201-—1999

表6非机械加工部位的圆角半径计算表H/D

4.3.2.3通过上述计算所得的圆角均应圆整至表7中的数值。圆角半径系列

圆角半径的公差值以相应尺寸的百分比表示，见表8。表8

圆角半径公差的计算

上(1)

下(—)

拔模斜度及其公差

0. 061- 0. 5

0.0711+0. 5

2. 5r +0.5

3.0r-+-0.5

3. 5r-t 0. 5

拔模斜度应根据精锻件的有关高度与直径的比值H/D和有无顶料装置，通过表9确定。表９拔模斜度

模锻斜度公差按GB/T12362—1990表10中的精密级确定。4.3.4纵向毛刺极限值

外拔模斜度α

10°00°

内拔模斜度β

130″

10°00%

12°00″

切边、冲孔以及顶料杆与型腔模孔间的配合间隙等，都会在精锻件上造成纵向毛刺，其极限值根据精锻件重量由表10查得。它与其他公差无关。纵向毛刺应在机械加工过程中去除。表10纵向毛刺极限值

精锻件重量

极限值

4.4质量要求

4.4.1表面质量

4.4.1.1齿面的质量要求如下：

JB/T 4201—1999

氧化皮厚度不得大于0.04mm，应通过表面清理去除干净。此时，表面粗糙度必须符合技术文件中的要求，一般应在Ra6.3以下（包括Ra6.3）；不允许存在裂纹、爽杂物、折叠、凸起等缺陷；不影响齿轮精度的碰伤、微小凹坑等缺陷，其极限值由表11确定，表11齿面缺陷极限值

极限值

左右两侧齿面缺陷处数(个）

的规定。

累计缺陷总处数(个）

每一缺陷最大长度

每一缺陷深度

分度圆直径

机械加工表面的缺陷及非机械加工表面的缺陷按GB/T12362—1990中3.2.14中a）及b）4.4.2内在质量

4.4.2.1精锻件表面硬度及其测量位置等可由供需双方协商确定，并在技术文件上注明。4.4.2.2精锻件的晶粒度应达到3~8级，视材料而定。4.4.2.3精锻后作渗碳淬火的精锻件，其半脱碳深度不允许超过渗碳深度的15%。除本章规定外，如有其他要求时，可由供需双方协商确定。5检验规则

检验的抽样方式和检查项目具体要求见表12或由供需双方协商选择，并在技术文件上注明，由制造厂质检部门检查验收。除表12外，如有其他要求（如探伤、内应力测定、轮齿强度等）由供需双方协商后，在技术文件上注明。

表12抽样方式和检查项目

抽样方式

每换齿形模腔，必须对首件和第二件，以及之后每锻300~~400件后的首件和第二件进行检查。每换与齿形模腔相对使用的非齿形模腔，必须对首件和第二件，以及之后每锻500～600件后的首件和第二件进行检查。

6标志、防锈、包装及贮存

a）齿轮精度

b）齿面缺陷

检查项目

a）高度

b）厚度

c）有关的圆角半径

a）拔模角

b）有关的圆角半径

c）有关的表面缺陷

d）表面硬度

）直径

d）错差

e）横向残余毛边

f）切人锻件深度

g）纵向毛刺

h）顶料杆压痕深度

精密热锻件的标志、防锈、包装、运输及贮存等，由供需双方协商确定，并在定货协议上注明。259

应用示例见图A1、表A1和表A2。Ratas(rs)

2 -0.2 (R2)

端面模数

分度圆直径

分度圆压力角

节锥母线长

齿项高

齿全高

安装距

分度圆上理论弦齿摩(参考）

齿项至弦高度(参考)

齿面粗糙度

渗碳深度

齿面修整

JB/T 4201-1999

附录A

（提示的附录）

应用示例

$ 60. 2 =(D)

6rn'2r

(H）)S

R, tae(r2)

$100 (D,)

($100)

表A1齿轮参数

(1 'oz)

(1'12)

6.579-8:98

20CrMnTi

0. 7~1. 1

9-b(GB/T 11365 --1989)

JB/T4201—1999

各加工余量、公差、极限值等计算，列于表A2，除齿面粗糙度外，表中未注单位均为mm。表A2各加工余量、公差和极限值的计算项目

加工余量

端面A、B的

加工余量

外径公差

错差极限值

横向残余毛边极限值

切人锻件深度极限值

厚度公差

顶料杆压痕

深度极限值

圆角半径及其公差

已知外圆D=58，厚度H=71.1。查表1，得D处加工余量1为1.7，加上实际错差值0.5。

Di =1. 7+0. 5+58

D2不作机械加工，取2100

D，不加工

1)-±100

已知直径50~$120，总厚度71.1，查表3，得A面和B面的加工余量为1.4。

H - 20. 1-1. 4

H, =71. 1+ 1. 4

锻件复杂系数的计算：

精锻件重2.1kg，外廊包容体重：W外购

X1002×71.1×7.85×10~64.384kg0.479属S2，

查表4得：±1.1

查表4得：0.6

查表4得：

横向残余毛边极限值十0.6；

切入锻件深度极限值－0.3

已知总厚度为71.1，锻件重2.1kg，Sz=0.479。查表5得：+1.4

查表5得：

H, -- 2l. 5

D,100t!

H1 = 21. 5+82

H* -- 72. 5t:1

a）已知r1处倒角要求为1.5×45°，外径与端面均需切削加工

r-- 1. 4+1. 7-+1. 5-- 4. 6

R,=r1+2-~ 6. 6

b）已知r2处不作机械加工，

查表6得：r2—0.63Rz=2

c）已知r3处无倒角要求，端面作机械加工，加工余量为1.4r31. 4

查表7、表

8，并经圆整

rr=5+1

Ri=6+1

圆整得：

r21+82

R2 2+8:5

圆整得：

r-2+85

外拔模斜度α

及其公差

纵向毛刺极限值

表面质量

内在质量

齿轮精度

JB/T4201-—1999

表A2２（完）

已知：H-51、D-58，

查表9得：α一3°

=0.88，无顶出装置。

查GB/T12362—1990中表9得公差为：1°已知锻件重2.1kg，查表10得：

高度极限1.0；宽度极限0.5

a）齿面：

氧化皮厚度不大于0.04。粗糙度Ra6.3。已知分度圆直径为100,查表11，得不影响齿轮精度的缺陷，在左右两侧面处数不多于2处，累计缺陷总处数不多于5处，每--缺陷最大长度不大于1.2，每一缺陷深度不大于0.15。不允许存在裂纹、夹杂物、折叠、凸起等缺陷b）加工表面的缺陷深度不大于加工余量的1/4。即A面和B面处不大于1.4/4:D外径处不大于1.7/4c）非加工表面的缺陷深度不大于厚度公差的1/3。即不大于 1.8/3

a）精锻件的晶粒度3~8级；

b）已知渗碳深度为0.7~1.1,半脱碳深度应为：(0. 7~1. 1)×15% = (0. 105~~0. 165)c）已知材料为20CrMnTi，

HB=156～217,dg=4.1～4.8

按技术文件要求，齿轮精度为：9-b(GB/T 11365--1989)

采用鼓形齿

高度：1.0

宽度：0,5

0.35;0.43

0.105~0. 165

HB- 156~217

dg== 4. 1--4. 8

现行