GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件-检测标准-检测项目-北检院

标准中涉及的相关检测项目

《GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件》中详细规定了港口门座起重机的技术要求、检测项目和相应的检测方法，作为港口设备的核心技术规范，主要涉及以下几方面：

一、检测项目

在该标准中，涉及的检测项目包括但不限于以下内容：

结构检测：门座起重机的钢结构强度、刚度、焊接质量、表面防腐等。
机械性能检测：主要包括机械系统的运转性能、传动系统的效率、噪声和振动、制动系统性能等。
电气性能检测：包含电控系统、限位装置、保护装置及电气绝缘性能等。
起重量检测：最大额定起重量、工作范围内的动态性能。
稳定性检测：门座起重设备的静态及动态稳定性评估。
安全性能检测：包含各种限位器（高度、幅度等）、超载保护装置、紧急停机装置等。
试验运行检测：检查设备在空载、额定载荷及过载状态下的运转性能。
环境耐久性检测：如在高温、低温、盐雾环境及其他恶劣工况下的适应性。

二、检测方法

该标准中规定了相应的检测和试验方法，可分为以下几种类型：

外观检查：对设备外部的外观质量、防腐涂层等进行目视检查及厚膜检测仪检测。
尺寸测量：通过量具（如钢尺）测量设备的关键尺寸是否符合设计要求。
无损检测：采用超声波检测、射线检测、磁粉检测等方法评估焊接质量和核心部件是否存在潜在缺陷。
载荷试验：包括空载试验、额定载荷试验、超载试验，使用模拟负荷或真实载荷进行测试。
动态性能测试：通过运行设备，检测噪声、振动、运行平稳性等。
电气试验：包括绝缘电阻测试、电压测试和功能检查，使用设备如绝缘电阻表或示波器。
稳定性试验：通过实际载荷及重心计算，验证设备的静态和动态稳定性是否满足标准要求。
环境适应性试验：包括模拟实际现场条件的高温、低温及盐雾试验。

三、涉及产品

《GB/T 17495-1998》主要适用于以下设备：

港口门座式起重机
港口用卸船机
港口装卸设备中的抓斗起重机、水运货物整机装载机等联动设备
其他相关使用门座起重设备的港口通用设备

为确保设备满足标准要求，这些检测项目和方法都是必不可少的，能够在实际运行中提升设备的安全性及可靠性。

GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件的基本信息

标准名：港口门座起重机技术条件

标准号：GB/T 17495-1998

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：1998-09-16

实施日期：1999-07-01

标准状态：现行

GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件的简介

本标准规定了港口门座起重机的技术要求、试验、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于港口件杂货、散粒物料、集装箱、成套设备等装卸作业用的起重机。船厂、电站用的同类起重机亦可参照使用。GB/T17495-1998港口门座起重机技术条件GB/T17495-1998

GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件的部分内容

GB/T17495--1998

本标准参照了国际标准ISO4301-4《起重机和相关设备分级第4部分：臂架式起重机》（1989年版）、ISO4308.1《起重机和起重机械钢丝绳选择第1部分：总则》（1986年版）与欧洲搬运工程协会标准FEMsect.1《起重机械设计规范》（1987年版）；本标准在编写格式和内容上与JT5017一86标准相比做了较大的变动，编写格式符合GB/T1.1规定，技术内容的条文积极吸收国际标准、国外先进标准和国内新颁标准的有关规定，对技术内容中规定的有关数据与ISO4301-4.ISO4308.1、FEMsect。I以及国内新颂相关标准中的有关数据等同。本标准自实施之日起，JT5017--86《港口门座起重机技术条件》废止。本标推附录A、附录B是提示的录。本标准由中华人民共和国交通部提出。本标准由交通部水运科学研究所归口。本标准起草单位：武汉交通科技大学、交通部水运科学研究所、交通部上海港口机械制造厂、机械工业部北京起重运输机械研究所、广州港务局、华南理工大学。本标准主要起草人：桂寿平、陆范宜、宋延俊、邱栋良、林春山。441

1范围

中华人民共和国国家标准

港口门座起重机技术条件

Specifications for the harbour portal craneGB/T 17495-1998

本标准规定了港口门座起重机（以下简称起重机）的技术要求、试验、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于港口件杂货、散粒物料、集装箱、成套设备等装卸作业用的起重机。船厂、电站用的同类起重机亦可参照使用。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标推的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 699---1988

GB/T 700--1988

GB/T 755—1987

GB/T 985-1988

GB/T 986—1988

GB/T 1031—1995

GB/T 1184--1996

GB/T 1228—1991

GB/T 1229—1991

GB/T 1230—1991

GB/T 1231-—1991

GB/T 1348—1988

GB 1413—1985

优质碳素结构钢技术条件

碳素结构钢

旋转电机基本技术要求

气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸表面粗糙度参数及其数值

形状和位置公差未注公差值

钢结构用高强度大六角头螺栓

钢结构用高强度大六角螺母

钢结构用高强度垫圈

钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件球墨铸铁件

集装箱外部尺寸和额定重量

GB/T 1591—1994

GB/T 1801—1979

GB/T 1802-

GB/T 3077—1988

GB/T 3220-

GB/T 3766—1983

GB/T 3811—1983

GB/T 4323—-1984

GB/T 4720—1984

GB/T 5117--1995

低合金高强度结构钢

公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合公差与配合尺寸大于500至3150mm常用孔、轴公差带合金结构钢技术条件

集装箱吊具的尺寸和起重量系列液压系统通用技术条件

起重机设计规范

弹性套柱销联轴器

电控设备第一部分：低压电器电控设备碳钢焊条

国家质量技术监督局1998-09-16批准442

1999-07-01实施

GB/T 5118—1995

低合金钢焊条

GB/T 17495—1998

GB/T 5293—1985

碳素钢埋弧焊用焊剂

GB/T5796.1~5796.4—1986梯形螺纹GB/T 5903-—1995

中负荷工业齿轮油

GB/T 5973—1986

GB/T 5975—1986

GB/T 5976--1986

GB 6067—1985

GB 6946—1993

钢丝绳用楔形接头

钢丝绳用压板

钢丝绳夹

起重机械安全规程

钢丝绳铝合金压制接头

GB/T 7324—1994

GB/T7935—1987

GB/T 8110--1995

GB/T 8918—1996

GB/T 8923—1988

GB/T 9439—1988

通用锂基润滑脂

液压元件通用技术条件

气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝优质钢丝绳

涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级灰铸铁件

GB/T 10051. 1—1988

GB/T 10051. 2--1988

GB/T10095—1988

GB/T 10096—1988

GB/T 11352—1989

GB/T 12469-1990

GB/T 12470---1990

GB 12602—1990

起重吊钩

机械性能、起重量、应力及材料起重吊钩

直柄吊钩技术条件

渐开线圆柱齿轮精度

齿条精度

-般工程用铸造碳钢件

焊接质量保证

钢熔化焊接头的要求和缺陷分级低合金钢埋弧焊用焊剂

起重机械超载保护装置安全技术规范GB/T 12668--1990

GB/T 13384—1992

交流电动机半导体变频调速装置总技术条件机电产品包装通用技术条件

GB/T 14048.11993

GB 14048.2—1994

GB 14048.3—1993

GB 14048. 4—1993

GB 14048. 5--1993

GB/T 14957-

低压开关设备和控制设备

制电路电器

熔化焊用钢丝

低压断路器

低压开关、隔离器、隔离开关及熔断器组合电器低压机电式接触器和电动机起动器控制电路电器和开关元件第一部分：机电式控GB 50150---1991

电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB 50168—1992

电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GBJ148一1990电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范CB*3123--1982轧制钢材气割面质量标准JB/T3162.21991滚珠丝杠副验收技术条件JB/T5901--1991十字轴万向联轴器JB/T6406.1—1992电力液压块式制动器型式、基本参数和尺寸JB6406.2-1992电力液压块式制动器技术条件JB/T6406.3—1992电力液压块式制动器推动器JB/T7019—1993盘式制动器制动盘JB/T7020.1—1993制动臂盘式制动器443

JGI 82-1991

GB/T 17495--1998

钢结构用高强度螺栓连接的设计JJG 4--1989钢卷尺检定规程

JT/T70.1～70.5—1993港口门座起重机电气设备技术条件JT/T81-1994港口门座起重机基本参数系列JT/T99—1994港口门座起重机试验方法JT5020-1986港口装卸机械司机室JT5022—1986港口起重机轨道安装技术条件JT5028-1990轧制滑轮

3技术要求

起重机的设计应符合GB/T3811和本标准的规定。3.1图样与文件

起重机应按规定程序批准的图样和有关技术文件进行制造和安装，并符合本标准的规定。3.2工作级别和环境条件

3.2.1起重机工作级别与起重机机构工作级别见表1。表1起重机工作级别与起重机机构工作级别序号

起重机类型

吊钩起重机

抓斗、电磁吸盘、集装箱起重机抓斗、电磁吸盘、集装箱起重机3.2.2环境条件

3.2.2.1工作环境温度为-25～+45℃。工作条件

经常中等使用

繁忙使用

经常中等使用

繁忙使用

3.2.2.2最大相对湿度不大于95%，可有凝露，盐雾。整机级别

各工作机构级别

3.2.2.3工作风速不超过20m/s。非工作风速为（35～42)m/s，亦可根据用户要求确定。3.2.2.4起重机运行轨道的安装应符合JT5022的要求。运行

3.2.2.5起重机的电源为三相交流，频率为50Hz，电压为380V，根据用户要求亦可采用其他参数三相交流电源。电动机和电器允许电压波动的上限为额定电压的十10%，下限（尖峰电流时）为额定电压的10%。

3.2.2.6对环境条件有特殊要求的起重机，按订购合同条款执行。3.3主要性能参数及允许偏差

3.3.1主要性能参数应符合JT/T81的规定。3.3.2主要性能参数的允许偏差

3.3.2.1起升速度（满载稳定速度）为公称值的士5%。3.3.2.2变幅速度（满载平均速度）为公称值的士5%。回转速度（满载稳定角速度）为公称值的士5%。3. 3. 2. 31

3. 3. 2.4

运行速度（空载稳定速度）为公称值的土10%。3.3.2.5起升范围（起升高度和下降深度）为公称值的士1%。3.3.2.6幅度（最大幅度和最小幅度）为公称值的士1%。尾部回转半径为公称值的士2%。3.3.2.7

3.3.2.8轨距允许偏差为土4mm。当轨距公称值大于10.5m时，轨距允许偏差为士8mm。444

GB/T17495—1998

3.3.2.9整机质量为设计公称值的±3%。3.4材料

3.4.1用于制造起重机的材料，必须有材料生产厂的出厂合格证书，对重要构件材料应抽样化验和试验，其化学成分、机械性能应符合相应标准的规定。3.4.2金属结构件的材质，对碳素结构钢应符合GB/T700的规定，对低合金结构钢应符合GB/T1591的规定，重要结构件材料的选用应不低于表2的规定。表2重要结构件材料

工作环境温度

工作级别

钢材牌号

≤20mm

a>20mm

不低于—20℃

A7、A8

Q235-B

注：在低于一20℃环境中材料的冲击功Ak不得低于2713.4.3卷简材料应满足以下要求：焊接件应不低于GB/T700中的Q235-B；Q235-B

Q235-C

铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG230-450；铸铁件应不低于GB/T9439中的HT250。3.4.4滑轮材料应满足以下要求：低于—20℃

A6～A8

Q235-D.Q345

Q235-D,Q345

一轧制件应不低于GB/T700中的Q235-B；当起重机工作级别为A8时，应不低于GB/T699中的35钢；

焊接件应不低于GB/T700中的Q235-B或GB/T699中的35钢；—铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG230-450；铸铁件（仅用于工作级别低于M7)应不低于GB/T9439中的HT200。3.4.5吊钩材料应满足以下要求：锻件应不低于GB/T10051.1中的DG20、DG20Mn；一板件应不低于GB/T700中的Q235-B或Q235-D(环境温度低于20C时）、GB/T1591中的Q345。

3.4.6集装箱吊具转锁材料应不低于GB/T3077中的40Cr。3.4.7车轮材料应满足以下要求：一轧制件应不低于GB/T699中的60钢；锻造件应不低于GB/T699中的45钢；铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG340-640。3.4.8联轴器材料应满足以下要求：锻造件应不低于GB/T699中的45钢；铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG310-570。3.4.9制动轮材料应满足以下要求：锻造件应不低于GB/T699中的45钢；-铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG310-570；~铸铁件应不低于GB/T1348中的QT600-3（起升机构中不采用）或GB/T9439中的HT250。3.4.10齿轮轴、滑轮轴材料应不低于GB/T699中35钢；其他轴材料应不低于GB/T699中的45钢。3.4.11齿轮材料应满足以下要求：锻造件应不低于GB/T699中45钢；445

GB/T17495-1998

铸钢件应不低于GB/T11352中的ZG310-570。3.5零部件

3.5.1钢丝绳及接头

3.5.1.1钢丝绳及接头应符合GB6067的规定。钢丝绳型号应符合GB/T8918规定并禁止接长使用。3.5.1.2钢丝绳的安全系数应符合GB/T3811与GB6067的规定。3.5.1.3钢丝绳用压板固定在卷筒上时，每端应不少于3块压板，固定在卷简侧壁上时若用一块板固定则单块压板长度不得少于6倍钢丝绳直径。采用楔块固定时，钢丝绳必须贴紧楔块的圆弧段并将其楔紧。

3.5.1.4采用铝合金套压制接头时，应符合GB6946的规定；采用钢丝绳夹接头时，应符合GB/T5976的规定；采用楔形接头时，应符合GB/T5973的规定；采用绳卡接头和编结接头时，应符合GB/T6067的规定。

3.5.1.5旋转接头不得有裂纹，接头装配后应转动灵活，无滞留现象。3.5.2吊钩

3.5.2.1锻造吊钩应符合GB/T10051.1与GB/T6067的规定。3.5.2.2吊钩硬度应逐件检验。吊钩表面应光洁，不得有飞边、毛刺、尖角、重皮、锐角、剥裂等缺陷。吊钩存在裂纹、凹陷、孔穴等缺陷时禁止使用，并不得焊补后使用。3.5.2.3吊钩柄中心线与钩腔中心应重合，其偏移量应符合GB/T10051.2的规定。3. 5.2. 4

吊钩工作时必须能防止钢丝绳脱钩。3.5.2.5

板钩柄部中心线与板钩各片钢板的轧制方向应与吊钩整体受力方向一致，并标明轧制方向。3.5.2.6板钩各钩片与板钩悬挂夹板的钢板在轧制后必须正火。3.5.2.7

板钩与钢丝绳接触的内边必须进行切削加工，加工余量不得少于3mm，并应切除在应力最大的截面上因气割形成的热影响区。钩腔的机械加工应满足加装钩鞍的需求。3.5.2.8板钩各钩片和悬挂夹板应无锈蚀和氧化皮，无表面裂纹和内部开裂。有缺陷的钩片不得使用。3.5.2.9板钩各钩片和悬挂夹板上不得出现任何焊接现象。3.5.2.10吊钩组的设计应保证起重机在装卸作业时不得发生钩挂舱口的现象。3.5.2.11检验吊钩的试验载荷按GB6067的规定取值，试验时间不得少于10min，试验后吊钩开口处残余变形不得大于原钩口尺寸的0.25%。3.5.3滑轮与卷筒

3.5.3.1滑轮、卷筒的卷绕直径与钢丝绳直径的比值h为选择系数，见表3。表3选择系数h1、hz和h3

机构工作级别

卷简h

滑轮h2

注：采用不旋转钢丝绳时，h值应按比机构工作级别高一级的值选取。3.5.3.2钢丝绳绕进或绕出滑轮时偏斜的最大允许角度不得大于4°。平衡滑轮 h3

3.5.3.3对设有防止钢丝绳脱槽装置的滑轮，其最外缘与防脱槽装置间隙不得大于钢丝绳直径的446

20%。

GB/T17495--1998

3.5.3.4滑轮槽应光洁平滑，装配后不得有可损坏钢丝绳的缺陷，3.5.3.5滑轮槽侧斜向圆跳动（离槽顶10mm处）和槽底径向圆跳动，在滑轮装配后应满足表4的规定。

滑轮加工类别

切削加工滑轮

轧制滑轮

表4滑轮槽侧斜向圆跳动与槽底径向圆跳动允许值mm

槽侧斜向圆跳动

(1/1 000)D

(3/1 000)D

注：D为滑轮槽底直径。

滑轮槽底直径允许极限偏差见表5。表5滑轮槽底直径允许极限偏差值滑轮槽底直径D

160~~400

>400～600

≥600～800

>800-1 000

≥>1 000~1 200

3.5.3.7滑轮绳槽半径R允许极限偏差见表6槽底径向圆跳动

(1/1 000)D

(2/1 000)D

允许极限偏差△D

0～+3. 0

0~～+4.0

0 ~ +5. 0

0～—6. 0

表6滑轮绳槽半径允许极限偏差值绳槽半径 R

>5.5～15

>15~32

3.5.3.8滑轮外径允许极限偏差见表7。表7滑轮外径允许极限偏差值

滑轮外径 D

>250～500

>500～1000

≥1 000～1 200

>1 200~1 500

3.5.3.9轧制滑轮应符合JT5028的规定。允许极限偏差AR

0 ~～ +0. 20

0～+0.40

允许极限偏差AD,

0～—1.2

0～—2. 0

0~～- 2. 5

3.5.3.10卷筒上用压板固定钢丝绳时，压板应符合GB/T5975的规定。mm

GB/T 17495—1998

3.5.3.11卷简上的钢丝绳安全圈数不得少于3圈。3.5.3.12钢丝绳在卷筒上应排列整齐。钢丝绳绕进或绕出卷筒时：单层缠绕钢丝绳对绳槽的每一侧的偏斜角不得大于3.5°；光面卷筒单层或多层缠绕钢丝绳偏离卷筒轴线垂直平面的角度不得大于2°。卷简上应设有防钢丝绳脱槽装置。3.5.3.13多层缠绕钢丝绳卷筒的两侧边缘高度应超过钢丝绳缠绕的最外层，超过的高度应不小于钢丝绳直径的2.5倍。

3.5.3.14卷筒绳槽加工后，槽底壁厚尺寸偏差为公称值的士8%。同卷筒上左右旋绳槽的底径尺寸公差带应不低于GB/T1801～1802中规定的h12，绳槽底径的径向圆跳动不得大于D/1000(D-槽底径)。

3.5.4车轮

3.5.4.1车轮踏面直径的尺寸公差带应不低于GB/T1801～1802中规定的h9。绳

3.5.4.2车轮踏面和基准端面（端面上加工深为1.5mm的沟槽作标志）对孔轴线的径向及端面圆跳动应不低于GB/T1184中规定的9级。3.5.4.3车轮热处理后，其踏面和轮缘内侧面硬度应为300～380HB，率硬层深15mm处，硬度应不小于 260 HB。

3.5.4.4车轮上不得有裂纹，其踏面和轮缘内侧面不得有影响使用性能的缺陷，且不得焊补。3.5.4.5对批量生产的起重机，所需车轮宜采用轧制件。3.5.5制动轮、制动盘

3.5.5.1制动轮或制动盘上不得有裂纹，制动面上不得有影响使用性能的缺陷，且不得焊补。3.5.5.2直接安装在轴上的制动轮，其径向圆跳动不得低于GB/T1184中规定的9级。3.5.5.3钢质制动轮或制动盘的制动面热处理后，其表面硬度应为45～55HRC，深2mm处的硬度不得低于4OHRC。

3.5.5.4制动盘安装后，其制动面对轴线的端面圆跳动量不得大于0.2mm。3.5.6联轴器

3.5.6.1齿式联轴器应满足以下要求：-GICL型、GICL.型、GICLZ型、G耳CLZ型、GCLD型、NGCL型、NGCLZ型的许用角向补偿量与许用径向补偿量应符合表8、表9规定。齿式联轴器许用角向补偿量见表8；表8齿式联轴器许用角向补偿量

联轴器型号

CL,CLZ

G I CL,G I CLZ.

G ICL,G I CLZ、

GCLD、

NGCL,NGCLZ

齿式联轴器许用径向补偿量见表9；448

许用角向补偿量

0°30″

1°30°

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

许用径向补偿量

联轴器型号

GB/T 17495—1998

齿式联轴器许用径向补偿量

0. 650.80

CL11CL12 |CL13

3.0013.20

CL14|CL15

CL6 CL7

CL16 /CL17

GICL1GICL2GICL3GICL4

GICL5GICL6

G ICI.7GICL8

G ICL9 G ICI10G ICL11|G ICL12G ICL13G ICL14G ICL15G ICL165.63

G ICL17|G 1CL18|G ICL19G ICI.20G ICI.21|G ICL22G ICL23G ICL2413.87

GICL25G1ICL26GICL27GICL28GICI.29GICL3019.4

G ICL3G ICL4G ICL5G ICL6G ICL7G iCL8G ICL9G ICL10G ICL1G ICL2

NGCL1NGCL2

GCLD1GCLD2GCLD3↓GCLD4GCLD5GCLD6GCLD7GCLD8

NGCL3NGCL4NGCL5NGCL6/NGCL7NGCL8NGCL9|NGCL101. 1

GICL11GICL12

G ICI.13G ICL14

GCLDIO

NGCL11|NGCL12

GICI15GICL16GICL17GICL18

NGCL13|NGCL14

G ICL19G ICL20G IC1.21

GICL23|GIC1.24GICL25

许用径尚补偿量！

CLZ型和G1CLZ型、GICLZ、NGCLZ型联轴器的许用径向补偿量见下图CLZ型按下式计算：

AY-A· tg4α=A - tg30' -0.008 73 AGI CLZ、GICLZ、NGCLZ型按下式计算：AY-A-tgAα=A· tg1\30'=0.026 2A式中：A——中间轴两端联接的外齿轴套齿中心间的距离A

GB/T 17495—1998

齿式联轴器的内、外齿的啮合宜在油浴中进行，并不得有漏油现象。对小扭矩低转速时宜采用润滑脂，对大扭矩高转速时宜采用润滑油。润滑油采用GB/T5903中负荷工业齿轮油，润滑脂采用GB/T7324中通用锂基润滑脂。

3.5.6.2弹性套柱销联轴器应符合GB/T4323的规定。3.5.6.3十字轴万向联轴器应符合JB/T5901的规定。3.5.7制动器

3.5.7.1制动器选择必须符合GB/T3811与GB6067的相关规定。3.5.7.2电力液压块式制动器应符合JB/T6406.1,JB6406.2和JB/T6406.3的规定，并满足以下要求：

-制动时，软质制动衬垫与制动轮接触面积应不小于制动衬垫总面积的70%、硬质与半硬质制动衬垫与制动轮接触面积应不小于制动衬垫总面积的50%；一-制动瓦块与制动衬垫应紧密贴合，粘接的制动衬垫必须严格按照相关工艺要求粘贴，铆接的制动衬垫应达到铆钉头埋人制动村垫厚度的一半以上：一制动器弹簧经三次全压缩后，不得有永久变形，制动器装配后各铰点应转动灵活。3.5.7.3盘式制动器应符合JB/T7019与JB/T7020.1的规定，并应满足以下要求：制动时，制动衬垫与制动盘接触面积应不小于制动衬垫总面积的75%；一-在松闸状态下，制动衬垫与制动盘的间隙应不小于0.5mm，液压推动器的工作行程应不大于推动器的总行程的2/3；

制动衬垫中心线应通过制动盘中心，偏差不得大于2mm；制动衬垫外缘与制动盘外缘应留3mm距离，如图】所示；液压推动器宜注人10号或25号变压器油。制动盘

制动衬垫

制动村垫中心线

图1制动衬垫安装平面示意图

3.5.8减速器

3.5.8.1减速器渐开线齿轮副的精度对软齿面应不低于GB/T10095中规定的8-8-7级，对中硬齿面应不低于GB/T10095中规定的8-7-7级，对硬齿面应不低于GB/T10095中规定的7-7-6级。3.5.8.2起升、变幅、回转机构和带式输送机宜采用中硬齿面或硬齿面齿轮减速器；运行机构宜采用中硬齿面或软齿面齿轮减速器

3.5.8.3减速器齿轮副的齿面接触斑点不得低于表10规定的数值。450

硬齿面

中硬齿面

软齿面

GB/T17495

减速器齿轮副的齿面接触斑点

齿面接触斑点，%

按齿高

减速器齿轮副的齿面硬度不得低于表11规定的数值。表11

硬齿面

中硬齿面

软齿面

减速器齿轮副的齿面硬度

齿面硬度

54～62HRC

按齿长

小齿轮291~323HB，大齿轮269~291HB小齿轮240～270HB，大齿轮190～230HB3.5.8.5

减速器应进行正反方向各2h的空载试验。试验时，减速器运转应平稳、无异常响声，在箱体剖分面等高线上，距减速器前、后、左、右1m处的噪声不得大于85dB（A）。3.5.8.6减速器应进行正反方向各1h的负荷试验，负荷试验时应按额定负荷的25%、50%、75%、100%四个阶段逐步加载，试验时减速器油池温度不得超过环境温度35℃，轴承温度不得超过环境温度40℃。

3. 5. 8. 7

减速器箱体应经时效或退火处理，以消除或减小内应力。3.5.8.8装配好的减速器应转动灵活，各连接处与密封处无渗漏现象。3.5.9开式齿轮副与齿轮齿条副

3. 5. 9. 1

3. 5. 9. 2

3. 5. 9. 3

齿部不得有影响使用性能的缺陷，也不得焊补齿轮副与齿轮齿条副的精度应不低于GB/T10095与GB/T10096中规定的9-8-8级。齿轮副与齿轮齿条副的齿面接触斑点按齿高不得低于30%，按齿长不得低于40%。齿面粗糙度不得低于GB/T1031中Ru6.3μm。3.5.10销齿

销齿传动的公差配合应符合表12规定的数值表12销齿传动的公差配合

公差或配合

两相邻齿同侧面间齿距的偏差

齿顶圆直径d.的公差带

齿项圆周对轴孔中心的圆跳动量齿面与轴孔轴线平行度公差值

销齿孔中心距（齿距）的偏差

销齿与夹板孔的配合

节圆直径d,的公差带

节圆周对轴孔中心的圆跳动量

<10 元

<20元30斤

齿轮的制造公差与配合

±0.05—

≤0.10～0.15

0.05~0.10

销轮的制造公差与配合

<50元

±0.25／±0.40

h9~h10

≤0.50~1.50

注：销齿传动中心距α的偏差，按一般齿轮的中心距偏差JT9确定。

p小取小值，力大取大值

力小取小值，p大取大值

d小用h10,d：大用hg

P小取小值.力大取大值

GB/T 17495-1998

3.5.10.2齿面与销轮表面的粗糙度不得低于GB/T1031中Ra6.3um。3.5.10.3齿面硬度不得低于50HRC,有效硬化深度应不小于2mm；销轮工作表面硬度不得低于40HRC，有效硬化深度应不小于2mm。3.5.11滑动螺旋副

3.5.11.1滑动螺旋副应符合GB/T5796.1~～5796.4的规定。3.5.11.2滑动螺旋副的螺杆与螺母贴合面处的粗糙度不得低于GB/T1031中Ra1.6μm。3.5.11.3滑动螺旋副梯形螺纹的中径公差带推荐采用7H/7e。3.5.11.4螺杆材料宜选用50Mn或38CrMoAlA，螺母材料宜选用ZCuAl10Fe3。3.5.12滚动螺旋副

3.5.12.1滚动螺旋副应符合JB/T3162.2的规定。3.5.12.2滚动螺旋副的精度推荐采用4级或5级。3.5.12.3滚动螺旋副丝杠材料宜选用38CrMoA1A，工作表面硬度不得低于56HRC；滚动螺旋副螺母材料宜选用GCr15或9Cr18.工作表面硬度为60HRC。3.6结构件

3.6.1焊缝

3.6.1.1焊缝坡口应符合GB/T985和GB/T986的规定。特殊需要的坡口形式和尺寸，可根据具体情况规定并在图样上注明。

3.6.1.2所有焊缝均不得有漏焊、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤、凹坑等影响性能和外观质量的缺陷。重要焊缝必须打上焊工代号钢印。3.6.1.3对现场安装时施焊的重要焊缝，应在实物上用钢印或涂漆的方法作出明显的“安装重要焊缝”标记，并按相关技术要求进行检验。3.6.1.4受力结构件的焊缝质量不得低于GB/T12469中规定的缺陷分级I级标准。3.6.1.5焊接用的焊条、焊丝与焊剂应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T12470、GB/T14957的规定，焊条与焊丝的选择应与主体构件材料强度以及焊缝所受载荷类型相适应。3.6.1.6未注焊缝高度的角焊缝，其焊缝高度应不小于被焊接件中较薄连接件板厚的80%。3.6.1.7对必须保证的焊接件切割面质量，应不低于CB*3123中规定的2级。3.6.2连接结构件的高强度螺栓副3.6.2.1用于连接结构件的高强度大六角螺栓、大六角螺母、高强度垫圈及技术要求，必须符合GB/T1228~~1231的规定，并按设计规定的安装规程进行安装和检验。3.6.2.2对高强度螺栓连接的结构件结合面应按JGJ82的规定进行处理。3.6.3连接结构件的铰制孔用螺栓副3.6.3.1螺栓的机械性能等级应不低于8.8级，螺母的机械性能等级应不低于8级。3.6.3.2螺栓与铰制孔的配合宜采用GB/T1801中H9/h9。3.6.4结构件材料的表面预处理

3.6.4.1结构件材料的表面预处理应按矫形、除锈、涂防锈层的顺序依次进行。3.6.4.2预处理前的钢材应去除油污和水分。3.6.4.3重要焊接结构件的钢板、型钢、钢管等在焊接前应进行表面预处理。3.6.4.4材料经预处理后，不得有牢固的轧制氧化皮和其他污物，经喷丸处理的材料表面应呈现有光泽的银白色（重要结构件达到GB/T8923中的Sa2么级）。3.6.5结构件制造的允许偏差

3.6.5.1焊接成型后的结构件，其形状和位置偏差不得超过表13的规定。452

现行

北检院检验检测中心能够参考《GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《GB/T 17495-1998 港口门座起重机技术条件》中适用范围中的所有样品。