JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核

标准中涉及的相关检测项目

标准《JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核》中提到的内容可以分为以下几个方面，涵盖检测项目、检测方法及涉及的产品。以下为详细的整理，并添加了适当的HTML标签： ### 1. 检测项目

标准中提到的铡草机可靠性考核的检测项目主要包括以下几个方面：

• 可靠性指标：如平均无故障时间、可靠性函数等。
• 故障模式分析：对常见故障类型进行分类和登记。
• 工作能力测试：包括处理草料的效率及稳定性。
• 耐久性检测：设备在长时间运行中的可靠表现。
• 故障率统计：故障率的计算及分析。
• 维修性测试：设备维修方便性、维修时间、所需工具等。
• 损耗和能耗检测：设备的耗能及零部件的磨损情况。
• 安全性能：设备运行过程中的安全性评价。

### 2. 检测方法

可靠性考核的检测方法根据不同的检测项目不同，标准中可能参考了以下几种方法：

1. 试验台测试：将设备运行在模拟试验环境下，记录关键参数。
2. 现场运行测试：在实际使用环境中对设备进行长期运行考核。
3. 加速寿命试验：通过提高工作负荷或频率加速故障发生，以判断寿命边界。
4. 定点采样分析：对运行中设备关键部件进行周期性采样检测和分析。
5. 故障模式记录：建立故障模式严重度矩阵，记录并分析故障日志。
6. 计算机数据分析：通过数据记录系统进行统计分析，以精确得出可靠性参数。

### 3. 涉及的产品

根据该标准，可靠性考核主要针对以下类型的铡草机产品：

• 小型手动或电动铡草机。
• 中型多功能铡草机。
• 大型工业化的饲料加工铡草机。
• 专用的移动式铡草机设备。

以上内容概述了《JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核》中所涉及的主要检测项目、检测方法以及产品范围。这些项目有助于确保铡草机在实际生产和使用中的安全性和可靠性。

JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核的基本信息

标准名：铡草机 产品可靠性考核

标准号：JB/T 51022-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-12-30

实施日期：2000-06-01

标准状态：现行

JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核的简介

本标准规定了圆盘式及筒式铡草机(以下简称铡草机)的故障分类、判断规则、试验方法及评定规则。本标准适用于批量生产的铡草机的可靠性试验。JB/T51022-1999铡草机产品可靠性考核JB/T51022-1999

JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核的部分内容

JB/T51022-1999

本标准是对JB/T51022-—92《草机前

产品可靠性考核方法》的修订。本标准与JB/T51022-92相比，主要技术内容改变如下：附录A改为标推的附录；

去掉所有的记录表格。

本标准自实施之日起代替JB/T51022--92。本标准的附录 A是标准的附录。本标准由呼和浩特畜牧机械研究所提出并归口。本标准起草单位：呼和浩特畜牧机械研究所。本标准主要起草人：海玉荣、道尔吉、高利军。272

1范围

中华人民共和国机械行业标准

草机产品可靠性考核

（内部使用）

JB/T 51022-1999

代替JB/T51022--92

本标准规定了圆盘式及筒式刚草机（以下简称草机）的故障分类、判断规则、试验方法及评定规则。

本标准适用于批量生产的草机的可靠性试验。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB7681-1997草机安全技术要求

JB/T9707.1—1999草机技术条件JB/T9707.2—1999

3定义

草机试验方法

本标准采用下列定义。

3.1本质故障

在规定的使用条件下，由于产品本身固有的缺陷引起的故障，称为本质故障。例如；零件过度变形、断裂、失效、性能下降超限。

3.2从属故障

由本质故障导致产生的派生故障，称为从属故障。如：发动机连杆螺栓断裂为本质故障，由此引起的其它件损坏为从属故障。

3.3误用故障

由于用户违章操作和使用引起的故障，称为误用故障。3.4草机故障

凡草机（或零部件）在规定条件下使用时不能完成其规定功能（或性能下降超过规定范围）的一切现象，均为草机故障。

3.5关联故障

在计算可靠性特征量数值或解释试验结果时必须计人的故障。3.61非关联故障

在计算可靠性特征量数值或解释试验结果时不计人的故障。3.7独立故障

故障部位就是故障本源的本质故障。3.8点估计值

点估计值是一个单一数值，用于表示一个统计参数的未知真值，点估计值一般指观测值的平均值。国家机械工业局1999-12-30批准2000-06-01实施

3.9置信区间估计值

JB/T51022—1999

用一个区间来确定一个估计值所属的范围，它是以确定的概率来包括被估计参数的真值。它可以是双边的，也可以是单边的。

3.10置信水平

包含被估计参数真值的概率，又称置信度。故障分类及加权

4.1故障分类

4.1.1按计算可靠性特征量数值或解释试验结果时是否计人，可将故障分为关联故障和非关联故障两大类。

4. 1. 1. 1

关联故障包括：

a）独立故障；

b）易损件未达到更换周期而被更换。4.1.1.2非关联故障应包括：

a）误用故障；

b）从属故障。

4.1.2按故障模式分类，主要有：a）零件过度变形、断裂、早期磨损、卡死等引起的功能失效；b）性能指标下降至规定范围以下；c）调整失效；

d）紧固失效。

4.1.3为了全面评定草机故障，按照故障后果的严重性、对刚草机功能的影响程度及故障排除的难易程度，将关联故障分为以下四类。4.1.3.1致命故障

危及人身安全、导致人身伤亡或刚草机报废，造成重大经济损失的故障。4.1.3.2严重故障

主要零部件损坏，故障造成的经济损失较大，不能用随机备件和常用工具在短时间内排除的故障。4.1.3.3般故障

次要零件损坏，性能参数下降到规定值以下，故障造成的经济损失较小，能用随机备件和常用工具在短时间内排除的故障。

4.1.3.4轻度故障

暂不影响正常工作，不需要更换零件，能用一般工具轻易排除的故障。4.2故障加权

为了评定故障后果及计算可靠性综合评分值，应对各类故障进行加权，各类故障危害度系数如下：a）轻度故障:K;=1

b）—般故障：K，=5

c）严重故障：K：一25

5故障判断规则

5.1在判断某一故障的类别时，应以该故障最终造成的后果作为依据。5.2对所有关联故障，均应根据附录A(标准的附录)中列举的实例进行分类。对在附录 A中未列举的故障模式，则应根据具体情况并参照附录A的实例确定类别。5.3一次关联故障应判定为一个故障频次，且只能判定为四个类别中的一类。在计算特征量值时，只274

JB/T 51022—1999

计关联故障而不计非关联故障。所发生的故障均应详细记录。5.4同时发生的多种故障，若这些故障都是独立发生的，则每个故障均应单独计为一次关联故障；若其中某一故障是引起其它故障的唯一原因，只计一次关联故障，并根据该故障造成的最终后果判定其故障类别。

5.5试验期间发生的轻度故障，只计算可靠性综合评分值时计人，在计算草机可靠性单项指标值时暂不计入。

5.6当刚草机性能参数下降至下列规定时，判为故障，每项记一个故障频次。a）性能初测时，若单位草长千瓦小时产量小于30kg/(kW·h·mm）；负荷程度小于80%或大于110%；刀片刃磨周期小于6h时，应判为一般故障。故障时间以零小时计(刀片故障时间按实际工作时间计)；

b）性能复测时，若单位草长千瓦小时产量小于26kg/（kW·h·mm）；负荷程度小于80%或大于110%；刀片刃磨周期小于4.8h时，应判为一般故障。故障时间按试验截尾时间计。5.7试验开始前，对第8章中规定的检查项目，应按产品有关标准的规定进行检查，如不符合要求，计为故障，故障时间按零小时计。6故障模式

故障模式详见附录A。

7故障维修

7.1、维护保养

按使用说明书的规定对草机进行的调整、定期维护保养，不应计为故障。调整、保养所需时间计入保养时间。

7.2易损件的更换原则

试验期间允许对已达到规定寿命的易损件进行更换，不应将此种更换计为故障，但对更换的零件及其更换所需时间应做详细记录。7.3维修条件

7.3.1维修条件是指操作者对故障的诊断能力、维修技术水平、零备件的供应条件以及管理水平等综合能力；

7.3.2为了控制维修条件对维修时间及试验结果造成的影响，特作如下规定：a）详细记录操作者的文化程度、技术水平及用户使用草机的时间。b）修复时间只记直接修理时间：直接修理时间是指从发生故障被迫停机到恢复功能的时间，它包括故障诊断、排除故障及调整试运转时间。不包括因等待备件、维修推备而耽误的时间。c）由于诊断失误故障未被排除需要重新修复时，只将重新诊断和修复时间计人修复时间。8试验方法

8.1试验样机

8.1.1试验样品应从批量生产并经生产厂检查部门检验合格的产品中随机抽取。8.1.2产品批量及抽样数，应符合表1的规定。表1抽样表

年产量

批量N

抽样数

试验样机数

8.2试验条件

JB/T 51022-1999

8.2.1当测定单位草长千瓦小时产量、负荷程度时，试验物料应为谷草，含水率应不高于17%。在其它情况下，可不受此限。

8.2.2电动机工作电压、试验用仪器与仪表的精度、测量值的精确度应符合JB/T9707.2的有关规定。8.3试验程序与方法

8.3.1安全设计检查

按GB7681中第3、4、5章的规定逐项对产品进行检查，如不符合要求，记作故障。故障时间以零小时计。

8.3.2调整和试运转

按使用说明书的规定对样机进行调整、试运转，按JB/T9707.1--1999中8.2的规定进行检查，如不符合要求，记作故障，故障时间按零小时计。8.3.3性能初测

按JB/T9707.2的规定在试验开始时，测定单位草长千瓦小时产量、负荷程度及刀片刃磨周期。故障判据为5.6a)的规定。

8.3.4可靠性试验

8.3.4.1可靠性试验采用有替换定时截尾试验方案，每台样机的试验时间为100h。8.3.4.2样机应在实际使用条件下进行试验，试验期间，样机应按照使用说明书的规定使用和维修保养。

8.3.4.3试验期间，每天做好班次时间记录。8.3.4.4试验期间，应经常观察样机运转情况和作业质，如发生下列情况，应立即中止试验，待查明原因，排除故障后方可恢复试验：a）主要性能指标下降；

b）各运动件有异常响声；

c）零件损坏、过度变形、早期磨损失效或发生不能完成规定功能的其它失效。8.3.4.5对试验期间发生的故障，应按附录A的规定进行分类。仔细查找故障部位，分析故障原因，必要时对故障部位或失效零件进行拍照或理化分析。8.3.5性能复测

8.3.5.1当计纯工作时间达到规定的截尾时间时，对每台样机的主要性能指标进行复测复测项目包括刀片刃磨周期、单位草长千瓦小时产量、负荷程度。8.3.5.2复测前，允许按使用说明书的规定对样机进行调整和保养。当测定单位草长千瓦小时产量、负荷程度时，刀片自上次刃磨时刻起至测定开始，其纯工作时间不得少于2.4h。8.3.5.3若测定值超过5.6b)限定的范圖，则记作故障。8.3.6拆机检查

试验结束后，应对样机进行全面检查（必要时进行解体检查），以查明一切尚未记录的故障。故障时间按每台样机累积纯工作时间计。8.3.7数据的统计

试验结束后，应及时统计和汇总试验数据，计算可靠性指标值。9评定规则

9.1符号及意义

6——草机行业优质产品的平均故障间隔时间MTBF的目标值（对草机产品，8=200h)，—MTBF的点估计值；

---MTBF单侧置信区间下限值：276

x(p,y)-

JB/T 51022—1999

自由度为的×2分布β分位数理论值；试验方案确定的可靠性试验总试验时间；-可靠性试验的试验样机数，

t-试验方案确定的单台样机的试验截尾时间；一可靠性试验中n个样机发生的关联故障数(不包括轻度故障）；MTBF—平均故障间隔时间；

首次故障前平均工作时间；

-无故障性综合评分值；

1 α—置信水平。

9.2可靠性评定指标及评定方法

9.2.1评定指标体系

9.2.1.1评价草机产品可靠性水平的指标体系一般应包括下列各项指标：a）MTTFF

b）MTBF

其中 MTBF、MTTFF是必须考核的指标。9.2.1.2本标准规定的各类可靠性指标可根据评定目的的不同有所增减。9.2.2可靠性指标的计算方法

a）MTTFF按式(1)计算：

式中:n—

一受试样机中，发生首次故障(不计轻度故障)的台数；t—第i台样机发生首次故障(不包括轻度故障)时，累积工作时间，h。—-试验截止时，未发生首次故障(不计轻度故障)的样机中，第台样机累积工作时间，h。b）MTBF按式(2)、式(3)计算：

e=nt/r

xa,2+2)

c)Q按式(4)、式(5)计算：

Q = 100-

式中：K,-第i个故障包括轻度故障)的危害系数；E,—第 i 个故障(包括轻度故障)的故障发生时间系数;ro

一试验期间发生的关联故障总数(包括轻度故障)；一第i个故障(包括轻度故障)发生时暴积工作时间，h。ti

9.2.3评定规则

(1）)

（2）

（3）

·（4）

·（5）

9.2.3.1受试草机产品试验截止时均未发生故障（不包括轻度故障），则产品达到可靠性要求。9.2.3.2试验期间，受试草机产品中任何一台发生致命故障时应立即终止试验，并对整批产品作出不合格判决。

9.2.3.3试验截戴止时，受试样机没发生致命故障，则按以下规则判定：MTTFF不得低于120h，

MTBF不得低于180h；

Q不得低于65min。

JB/T 51022—1999

a）当对草机产品的可靠性进行考核评定时，若受试草机产品能同时满足前两个条件，则判定产品批合格；否则，应判为不合格；b）当由于其它特定的目的而对产品进行可靠性评定时，则应根据试验目的另行制定评定规则10可靠性考核报告

可靠性考核结束后，应按下列内容编写考核报告：a）试验概述：阐明试验目的、要求、试验起止时间、试验地点、受试产品生产厂家、参加试验的单位等情况；

b）受试产品简介：介绍产品的结构、工作原理和主要技术特征；c）试验条件及分析：简述测定的试验条件，分析其对试验结果的影响；d）试验结果及分析：对试验数据及资料进行汇总、综合评述试验结果，并对受试产品的可靠性水平进行全面分析和评价；

e）根据试验结果的分析，对受试产品作出明确的评审结论；f）提高产品可靠性需采取的措施；g）附件：有关测试数据的图表、专题报告、照片故障分析报告。278

JB/T51022—1999

附录A

(标准的附录）

革机故障模式及故障分类衰

草机故障模式及故障分类见表A1。表A1

故障部位

万轮（刀盘）

电动机

动、定刀紧固件

锥齿轮

圆柱齿轮

双联齿轮

传动轴

喂人口护罩

锥齿轮

故障模式

弯曲严重

紫固失效

裂纹或断裂

变形、开焊(裂）

弯曲、断裂

无或尺寸不符

裂纹或断裂

齿面早期磨损严重

故障原因及情况

制造、安装质量不符合要求

制造、安装质量不符合要求

制造质量不佳

a）螺栓性能等级低于 8. 8级，螺母低于 8级，没有可靠的防松装置；

b）制造质量不佳；

c）冲击、振动太大，

d）没有达到规定的预紧力

a）制造质量不佳；

b）材质不符合要求；

c）安装、调整不当

a）设计制造质量不佳，疲劳折断；b）调整、安装不当

a）设计制造质量不佳，疲劳折断；b）调整、安装不当

a）设计制造质量不佳，疲劳折断；b）调整、安装不当

a）焊接质量不好，强度不够；

b）机座振动太大

制造、安装不符合要求

8）制造、装配不符合要求，

b）润滑不良,超负荷运转

设计不合理

a）制造质量不佳，材质不合理；b）安装、调整不当

a）润滑不良，

b）装配质量不好；

c）制造质量不佳；

d）油中有异物

工作时有异常声音；联接件有松动现象；整机振动很大，各转动件有干涉现象(试运转期间)

故障分类

致命故障

严重故障

一般故障

故障部位

动、定刀

圆柱齿轮

锥齿轮箱

锥齿轮副

联轴节

商合器

上喂人辊拉簧

变速齿轮箱

上喂人辊滑块

齿轮联接键

刚革机上机壳

刚草机刀片

刚草机

JB/T51022--1999

表A1(续）

故障模式

磨损严重或碎裂

磨损严重或碎裂

漏油严重

运转不平稳

分离、接合失效

挂挡困难或掉挡

长草多

故障原因及情况

a）刀片硬度不符合要求，

b）刀片材料不符合要求；

c）刀片间隙发生变化

a）润滑不良；

b）装配质量差;

c）制造质量不佳

a）润滑不良

b）制造质量不佳；

c）装配质量差#

d）轴承配合孔加工超差

a）齿轮箱壁开裂；

b）油封损坏

a）制造质量差，啮合间隙大，

b）轴承率动量大

a）设计不合理；

b）制造、装配不符合要求

a）拨叉磨损或断裂;

b)齿轮轴向窜动;

c）拨齿不到位

a）疲劳折断；

b）预紧力太大

a）定位架磨损严重；

b）锁定弹簧断裂，弹力不足；

c）拨叉变形、磨损或折断

a）制造质盘差；

b）装配不符合要求

a）刀片变钝；

b）动、定刀间隙发生变化

a）材质不好，

b)制造质量差;

c）顶丝松动

锁紧装置紧固性差

生产率不小于2.5t/h的草机没有过载保护装置各转动件处没有安全防护装置

主要性能指标下降到规定值以下刀片质量不符合JB/T5178的有关规定危险部位没有明显标志

故障分类

一般故障

故障部位

传动带

出料口

上辊传动轴销子

防护罩

进、出料斗与

机体联接螺栓

拨叉螺栓

JB/T 51022--1999

表A1（完）

故障模式

脱链或断裂

变形、脱落

损坏或没有

a）带太松；

b）负荷太大

故障原因及情况

a）装配质量差；

b）链轮有轴向窜动；

c）链条在运转时有干涉

a）刀盘与底罩间隙太大；

b）出料斗变形

a）装配质量差；

b）振动太大

紧固件松动

a）装配质量差：

b）螺栓没有锁紧装置

工作中冲击、振动引起

铆钉松动、脱落

故障分类

轻度故障

现行

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 51022-1999 铡草机 产品可靠性考核》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。