NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范

标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 机器外观和结构完整性
• 输送效率和能力
• 动力消耗情况
• 传动部件的噪音水平
• 材料和制品质量
• 安全性能和防护措施

检测方法：

• 观察和测量外观及尺寸，确保符合设计图纸及说明书要求
• 使用标准负荷进行输送能力测试，以评估设备在常规工作条件下的效率
• 通过测量电流和电压来评估动力消耗，计算电机效率
• 利用噪音计测量运行时输送机的噪声水平，检查其是否在标准允许的范围内
• 对材料进行取样和实验室分析，以确保其符合标准要求
• 通过观察和测试确认安全防护装置的有效性

涉及产品：

• 农业用途的螺旋输送机
• 工业领域中用于物料搬运的螺旋输送机
• 其它用途的特定规格的螺旋输送设备

以上列出的项目和方法是根据对标准的理解而编制的具体细节。阅读完整的标准文档是确保符合所有相关要求的最好方式。

NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范的基本信息

标准名：螺旋输送机质量评价规范

标准号：NY/T 646-2002

标准类别：农业行业标准(NY)

发布日期：2002-12-30

实施日期：2003-03-01

标准状态：现行

NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范的简介

本标准规定了螺旋输送机的产品质量指标、试验方法和检验规则。本标准适用于水平、倾斜和垂直连续均匀输送粮食、种子、松散物料和颗料物料等移动式和固定式螺旋输送机的产品质量评价、试验鉴定和产品质量监督抽查检验。NY/T646-2002螺旋输送机质量评价规范NY/T646-2002

NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范的部分内容

ICS65.060

中华人民共和国农业行业标准

NY/T646—2002

螺旋输送机质量评价规范

Quality appraising standard for screw conveyer2002-12-30发布

2003-03-01实施

中华人民共和国农业部

本标准由农业部农垦局提出。

NY/T646—2002

本标准起草单位：农业部干燥机械设备质量监督检验测试中心、农业部农产品加工机械设备质量监督检验测试中心。

本标准主要起草人：潘九君、邢佐群、顾冰洁、梁中华、王鹏、姜秀富、王艳丰。1范围

螺旋输送机质量评价规范

本标准规定了螺旋输送机的产品质量指标、试验方法和检验规则。NY/T 646--2002

本标准适用于水平、倾斜和垂直连续均勾输送粮食、种子、松散物料和颗粒物料等移动式和固定式螺旋输送机的产品质量评价、试验鉴定和产品质量监督抽查检验。2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T985气焊、手工电孤焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T2828一1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T3768—1996声学、声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB/T4064电器设备安全设计导则GB/T8170--1987数字修约规则

GB 9969. 1-1998

GB 10395. 1--2001

工业产品使用说明书总则

农林拖拉机和机械安全技术要求第一部分：总则GB10396-—1999农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械安全标志和危险图形总则

JB/T 5673--1991

JB/T 7679-—1995

3质量指标

3.1作业性能

农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件螺旋输送机

螺旋输送机的主要作业性能应符合表1的规定。表1性能指标

生产率/（t/h）

其他工作状态

垂直输送时

单位耗电量/LkW·h/（t·m）］破碎率增值/（%)

糙米率增值（稻谷)/（%）

噪声/dB(A)

可靠性有效度/（%）

轴承温升/℃

≥企业标准规定（或设计）值

≥企业标准规定(或设计)值

≤企业标准规定(或设计)值

NY/T 646—2002

漆膜厚度/μm

漆膜附着力

涂漆外观

表１（续）

充许2级2处，3级1处

色泽均勾，平整光滑，无露底，流痕不多于2处，每处流痕不超过50mm

注：生产率及单位耗电量指标均以输送小麦为准，按容量=0.75t/m计算。3.2空运转性能

3.2.1空运转时应运转平稳，螺旋叶片不应与壳摩擦，无卡滞现象，无异常响声。3.2.2轴承部位应密封可靠，无漏油现象。3.3输送螺旋

3.3.1螺旋叶片

螺旋叶片分为左旋和右旋。喂人端可根据物料需要用单螺旋叶片，双头螺旋叶片和三头螺3.3.1.1

旋叶片。

螺旋叶片应用碾压成型、冷挤、模压和冲压等方法制造。3. 3. 1. 2

3.3.1.3螺旋叶片应为整体式，或由几部分焊接而成。3.3.1.4螺旋叶片的厚度应符合表2的要求。表2螺旋叶片摩度

螺旋公称直径/mm

螺旋叶片厚度/mm

3.3.2螺旋叶片轴

3.0～3.5

4.0～5.0

螺旋叶片轴应用中、低碳钢圆钢或冷拉圆钢，无缝钢管及直缝电焊钢管等制造。长度<2m、直径<38mm的轴宜用圆钢或冷拉圆钢制造，长度≥2m、直径≥38mm的轴宜用无缝钢管及直缝电焊钢管制造。

3.3.3输送螺旋

3.3.3.1螺旋叶片应用断续焊缝焊接在轴上，焊缝应焊在非工作面一侧或两面交错分布焊接。螺旋叶片的端面应双面焊接。焊缝尺寸及数量应符合产品图样及技术要求的规定。3.3.3.2螺旋叶片与轴的局部间隙≤2mm。3.3.3.3螺旋叶片应与轴线垂直，其角度极限偏差≤7°。3.3.3.4输送螺旋的公称直径、外径公差、螺距及螺距公差和外径与料槽间的间隙等均应符合JB/T7679的规定。

3.4输送机壳体

输送机壳体的外表面直线度为1/1000,外径圆度或线轮廓度≤2mm。机壳外表面应光滑，凹陷变形量≤2 mm。

3.5安全

3.5.1电器设备应安全可靠，其安全技术要求应符合GB/T4064的规定。机身上的电机及电控装置的防护等级为：室内IP54、室外IP55，处于粉尘区的驱动电机应为YFB型防爆电机并带有DIP标志，电器绝缘电阻≥1MQ。

3.5.2外露回转件应有防护装置，防护装置应符合GB10395.1的规定。3.5.3对操作人员有危险的部位，在明显的位置应有安全警示标志。标志应符合GB10369的规定。2

3.5.4移动式螺旋输送机的升降装置应安全可靠、调节轻便。3.5.5产品使用说明书应规定安全操作注意事项。3.6装配质量

3.6.1装配件应连接牢固。

3.6.2人门应能调节并配有锁定装置。3.6.3拆卸螺旋时不应拆卸驱动装置。3.6.4拆卸中间轴承时不应拆卸输送螺旋。3.6.5中间轴承应有润滑口或润滑油嘴。3.6.6移动式螺旋输送机行走轮的接地面应用缓冲耐磨材料制成。3.7焊接质量

NY/T 646—2002

焊接质量应符合GB/T985的规定。焊缝应均勾牢固，不应有裂纹、气孔、夹渣、漏焊、烧穿和虚焊等缺陷。

3.8使用说明书

3.8.1说明书应通俗易懂，必要处应配附图。3.8.2说明书的编写格式和内容应符合GB9969.1的规定。并应有产品“三包”和质量保证内容。3.9标志、包装、运输和储存

3.9.1每台螺旋输送机应在明显位置装有固定的金属铭牌，其内容应包括：a）

产品名称和型号；

b）产品主要技术参数；

制造日期和产品编号；

d）制造厂名称、厂址。

3.9.2产品包装、运输和储存应符合下列要求：保证产品在运输和存放过程中完整无损，表面无划痕，漆膜脱落，挤压变形等。a）

驱动电动机应单独包装，且有防护措施。分段运输的输送机体等应捆扎固定牢固。c）

随机技术文件包括产品合格证，使用说明书及装箱单或附件，均应装箱或固定在螺旋输送机机身上。

e）存放时要有良好的通风防潮条件，若露天存放应有防雨淋和日晒措施。4试验方法

4.1性能试验

4.1.1试验目的

考核样机的各项性能和技术经济指标是否达到设计要求和质量指标。4.1.2抽样方法

4.1.2.1抽样方法应符合GB/T2828的规定。4.1.2.2在生产单位近12个月生产的产品中随机抽样。抽样数量为2台。当试验受条件限制时，可以临时协商确定抽样数量，但判定原则不变，4.1.2.3

4.1.2.4按要求填写抽样单。

4.1.3试验要求

4.1.3.1性能试验不得少于3次，每次试验间隔时间≥30min。4.1.3.2性能试验前应测定样机的主要技术参数。4.1.4试验条件

4.1.4.1试验样机应按使用说明书要求进行安装，并调整到正常工作状态。3

NY/T 646—2002

4.1.4.2试验时喂人量应控制在达到额定生产率要求的范围内。4.1.4.3试验用物料应是该螺旋输送机正常工作时输送的物料之一4.1.4.4试验用物料为谷物时，其含水率<20%，含杂率≤5%。4. 1. 4. 5

试验用仪器、仪表应检定合格。其主要测量参数和准确度要求应符合表3的规定。表3测量参数准确度要求

测量参数

试验物料称量

样品处理称量

测量含水率称量

4.1.4.6试验数据处理及修约应符合GB/T8170的规定。4.1.5试验内容及方法

4.1.5.1空运转试验

按本标准3.2的要求逐项检查，并测定噪声，观察空运转性能。4.1.5.2轴承温升测定

推确度

±0.5 s/d

按常规要求

空运转30min结束后，马上用能触及到轴承部位的测温仪表测量轴承及电机温升。4.1.5.3噪声测定

空运转状态下，在样机四周距样机表面1m，距地面高1.5m的不同位置测定，测点不应少于5点。测试方法及数据处理应符合GB/T3768的规定。4.1.5.4生产率测定

4.1.5.4.1空载运转正常后，投入物料至满负荷运行，并保持稳定状态。4.1.5.4.2试验时间不少于30min，记录测试时的开始和终止时间，物料提升高度及机器出料口物料的总质量。按式(1)计算生产率。式中：

Q一生产率，单位为吨每小时（t/h)；Q= 3.6

（1）)

G——测定时间内物料总质量，单位为千克(kg)；T—测定时间,单位为秒(s)。

4.1.5.5单位耗电量测定

4.1.5.5.1在测定生产率的同时，测试电功率值（电流和电压等），记录测试时的螺旋输送机倾角和螺旋输送机的输送长度。

4.1.5.5.2单位耗电量是以将1t物料输送1m距离所消耗的电量表示。按式（2)计算。A

P= G(Leosβ+2Lsing)

式中：

单位耗电量，单位为千瓦小时每吨米[kW·h/t·m)]；A——实测耗电量，单位为千瓦小时(kW·h)；L

-螺旋输送机长度，单位为米（m)；β—输送机倾角,单位为度(°);G

实测输送质量，单位为吨(t)。

·（2)

4.1.5.6可靠性

可靠性有效度按式(3)计算：

式中：

K= 2T+2T

K一一可靠性有效度，单位为百分比（%）；Tz—每班次作业时间，单位为小时(h）)；T。每班次故障时间（包括排除故障时间），单位为小时（h）。4.1.5.7破碎率增值的测定

4.1.5.7.1测试开始后每隔5min取样一次，共取3次，每个样品重约0.5kg。4.1.5.7.2将谷物样品分别按相关谷物检验标准检验。4.1.5.8稻谷糙米率增值的测定

NY/T 646—2002

（3）

分别在输送前、后每份样品中各取稻谷50g，在常温下挑选出脱壳的米粒并称量，计算其糙米率增值。

4.1.5.9涂漆质量检查

按JB/T5673的要求检测漆膜附着力，用涂层测厚仪测定漆膜厚度，用直尺和目测检查涂漆外观质量。

4.1.5.10输送螺旋检查

按本标准3.3要求逐项检查，用千分尺检测螺旋叶片（碾轧成形的螺旋叶片以测量距轴表面1/5叶片宽度处为准)的厚度。

4.1.5.11壳体检查

按本标准3.4的要求逐项检查，用长度1m的钢板尺检测机壳表面的直线度和凹陷变形量。4.1.5.12安全检查

按本标准3.5要求逐项检查，用兆欧表测定绝缘电阻。4.1.5.13装配质量检查

按本标准3.6要求逐项检查装配质量。4.1.5.14焊接质量检查

按本标准3.7要求逐项检查焊接质量。4.1.5.15使用说明书审查

按本标准3.8要求逐项检查使用说明书。4.1.5.16标志、包装、运输和储存按本标准3.9要求逐项检查标志和标牌等。5检验规则

5.1不合格项目分类

被检测的项目，凡不符合本标准第4章要求的均称不合格，按其对产品质量影响程度分为A，B、C三类，不合格分类见表4。

5.2判定原则

5.2.1抽样判定方案见表5，表中AQL为合格质量水平，A。为合格判定数，R。为不合格判定数。5.2.2采用逐项考核、按类判定的原则，当各类不合格项目数均小于或等于合格判定数A。时，则判定该批为合格；当各类不合格项目数有一类大于或等于不合格判定数R。时，则判定该批为不合格。5

NY/T 646—2002

不合格分类

抽样方案

合格品

生产率

破碎率增值

糙米率增值(稻谷)

安全性

使用说明书审查

单位耗电量

可靠性有效度

输送螺旋

轴承温升

焊接质量

漆膜厚度

漆膜附着力

涂漆外观

空运转性能

装配质量

表4不合格分类

升降和曦入门调节装置灵活可靠性标牌

表5抽样判定方案

不合格分类

样本大小(n）

项目数

检查水平

样本字码

北检院检验检测中心能够参考《NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《NY/T 646-2002 螺旋输送机质量评价规范》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。