JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验

标准中涉及的相关检测项目

以下是标准《JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验》中提到的相关内容，结合文本信息，合理添加HTML标签代码以便更好地展示： ---

一、检测项目：

根据标准《JB/T 2523.4-1999》，落地车床的精度检验主要包括以下几个方面的检测项目：

• 主轴径向跳动
• 主轴端面跳动
• 导轨直线度
• 主轴中心线与导轨直线度的平行性
• 尾座主轴心线与主轴心线的同轴度
• 车床分度装置的分度误差
• 其他与车床加工精度相关的关键参数

二、检测方法：

标准中提到的具体检测方法包括但不限于以下内容：

• 使用百分表或杠杆式千分表检测主轴径向跳动和端面跳动。
• 通过专用直线度仪或光学准直仪检测导轨的直线度。
• 借助测量仪器测量主轴中心线与导轨（包括纵向导轨和横向导轨）的相对平行度。
• 利用精密检验棒和标准量规测量尾座主轴与主轴中心线的同轴度。
• 分度装置的误差一般采用标准分度圆盘或标准检验仪表测量。

三、涉及的产品：

本标准适用于以下类别的产品：

• 普通车床中的落地车床。
• 工业用大型精密落地车床。
• 相关设计制造与落地车床相似的特种车床设备。

以上内容详细描述了标准中涵盖的主要检测项目、检测方法以及适用的产品范围。

--- 以上即为针对《JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验》的概括式总结，已合理嵌入HTML标签以便于文档的结构化展示。

JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验的基本信息

标准名：落地车床 精度检验

标准号：JB/T 2523.4-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-05-20

实施日期：2000-01-01

标准状态：现行

JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验的简介

JB/T2523.4-1999本标准是对ZBJ53007-88《落地车床精度》的修订。修订时，仅作了编辑性修改，主要技术内容未改变。本标准是JB/T2523《落地车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下四个部分：JB/T2523.1-1997落地车床技术条件JB/T2523.2-1999落地车床参数JB/T2523.3-1999落地车床系列型谱JB/T2523.4-1999落地车床精度检验本标准规定了落地车床的几何精度和工作精度的要求及检验方法。本标准适用于地坑中最大工件回转直径1600~8000mm、顶尖间最大工件长度2000~4000mm一般用途的落地车床，也适用于无地坑的一般用途的落地车床。本标准于1960年首次发布，1979年第一次修订，1988年第二次修订。JB/T2523.4-1999落地车床精度检验JB/T2523.4-1999

JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验的部分内容

ICS25.080.10

中华人民共和国机械行业标准

JB/T2523.4—1999

落地车床

1999-05-20发布

精度检验

2000-01-01实施

国家机械工业局

JB/T2523.4—1999

本标准是对ZBJ53007-88《落地车床精度》的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性修改技术内容未改变

本标准是JB/T2523

《落地车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下四个部分：JB/T2523.1—1997

JB/T2523.2—1999

JB/T2523.3—1999

落地车床技术条件

落地车床

落地车床

系列型谱

JB/T2523.41999

落地车床精度检验

本标准自实施之日起代替ZBJ53007—88。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会重型机床分会归口。本标准负责起草单位：齐齐哈尔第一机床厂。本标准参加起草单位：青海重型机床厂、武汉重型机床厂。本标准于1960年首次发布，1979年第一次修订，1988年第二次修订。1

1范围

中华人民共和国机械行业标准

落地车床精度检验

本标准规定了落地车床的几何精度和工作精度的要求及检验方法。JB/T2523.4-1999

代替ZBJ53007-88

本标准适用于地坑中最大工件回转直径1600-8000mm，顶间尖最大工件长度2000~4000mm一般用途的落地车床，也适用于无地坑的一般用途的落地车床。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T1182—1996

形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度3一般要求

参照GB/T17421.1一1998中3.1调整安装水平。在基座平板工作面的四个角上放置水平仪，水平仪在纵向和横向的读数均不超过0.04/1000。3.2预调检验只在装配过程中检验，负荷试验后不再进行复检。3.3检验时一般可按装拆检验工具和检验方便、热检项目的要求安排实际检验次序。3.4工作精度检验时，试件的检验应在精车后进行。3.5当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T17421.11998中2.3.1.1的规定按能够测量的长度折算。折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。3.6平行于主轴轴线的方向称为纵向，垂直于主轴轴线的方向称为横向。国家机械工业局1999-05-20批准2000-01-01实施

4预调检验

检验项目

基座平

板工作面

的平面度

≤4000

~10000

>10000

~16000

局部公差：

在任意500测量长度上为

检验工具

水平仪

等高量块

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.2;5.3

在工作面上沿纵向和横向放两个相距500mm的等高量块，量块上放一平尺，平尺上放一水平仪。分别在纵向前、中、后三个位置和横向左、中、右三个位置上移动检具，每隔500mm记录一次读数，在全长上进行检验。并分别画出纵向和横向六条误差曲线。

误差以每条曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值中的最大值计；局部误差以每条曲线上任意局部测量长度上两点对该曲线两端点连线间坐标值的最大代数差值中的最大值计

JB/T2523.4-

5几何精度检验

1）D表示最大工件长度（以下同）检验项目

a溜板

移动在垂

直平面内

的直线度

移动在垂

直平面内

的平行度

≤2000

平或凸

局部公差：

在任意500测量长度上为

0.040/1000

检验工具

水平仪

水平仪

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.2.1.2.2

在溜板上靠近前导轨处，沿纵向放水平仪。移动溜板，每隔500mm记录一次读数，在全行程上检验。并画出导轨的误差曲线。

误差以曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计：局部误差以任意局部测量长度上两点对曲线两端点连线间坐标值的最大代数差值计

（也可将水平仪直接放在导轨上进行检验）

5.4.1.2.7

在溜板上沿横向放一水平仪。移动灌板，每隔500mm记录一次读数，在全行程上检验。

误差以水平仪读数最大代数差值计（也可将水平仪放在专用检具上，在导轨上移动检验）

JB/T2523.4-

检验项目

溜板移

动在水平

面内的直

≤2000

局部公差：

在任意500测量长度上为

检验工具

显微镜

指示器

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.2.1.2.3;5.2.3.2.1

在机床中心高位置上，沿纵向方向张紧一根钢丝，在溜板上固定显微镜。调整钢丝，使显微镜读数在钢丝两端相等。移动溜板，每隔500mm记录一次读数，在全行程上检验。

误差以显微镜读数的最大代数差值计：局部误差以任意局部测量长度上两点读数的最大代数差值计。

也可将平尺放到一个专用支架上，在溜板上固定指示器，使其测头触及平尺检验面，调整平尺使指示器读数在平尺两端相等，移动溜板检验

JB/T2523.4-

检验项目

溜板移

动对尾座

导向槽的

平行度

主轴的

轴向窜动

在任意1000测量长度上为

≤2500

1）D表示地坑中最大工件回转直径，若无地坑则指基座平板上最大回转直径（以下同）检验工具

指示器

指示器

检验棒

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.4.2.2.2.2

在溜板上固定指示器，使其测头触及尾座导向槽侧面上，移动溜板检验。误差以指示器读数的最大差值计（允许床台固定在最靠近尾座导向槽的位置检验）

5.6.2.1.2;5.6.2.2.2

在主轴锥孔内插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒中心孔内的钢球表面。旋转主轴检验。

误差以指示器读数的最大差值计JB/T2523.4-

检验项目

尾座心轴

锥孔轴线的

径向跳动：

a靠近

心轴端面；

b距心

轴端面500

（仅适用于

尾座心轴可

旋转的车

主轴锥孔

轴线的径向

跳动：

主轴端面：

b距主

轴端面500

≤2500

≤2500

检验工具

指示器

检验棒

指示器

检验棒

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.6.1.2.3

在尾座心轴锥孔内插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒表面：a靠近心轴端面：b.距心轴面500mm处。旋转心轴检验。拔出检验棒旋转90重新插入再依次检验三次。a、b误差分别计算。误差以四次测量结果的平均值计。

在垂直平面内和水平面内均需检验5.6.1.23

在主轴锥孔内插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒表面：a靠近主轴端面；b.距主轴端面500mm处。旋转主轴检验。拔出检验棒旋转90重新插入再依次检验三次。

a、b误差分别计算。误差以四次测量结果的平均值计。

在垂直平面内和水平面内均需检验JB/T2523.4-

检验项目

溜板移

动对主轴

轴线的平

行度：

直平面内：

平面内

顶尖的

径向跳动

≤2500

在500测量长度上

a只许向上偏

b只许向前偏

≤2500

检验工具

指示器

检验棒

指示器

专用顶尖

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.4.2.2.3

在主轴锥孔内插入一检验棒。在溜板上固定指示器，使其测头触及检验棒表面：a在垂直平面内；b.在水平面内。移动溜板检验。主轴旋转180°再检查a、b误差分别计算。误差以两次测量结果的代数和之半计

5.6.1.2.2;5.6.2.1.2

在主轴锥孔内插入一顶尖。固定指示器，使其测头垂直触及顶尖锥面。旋转主轴检验。

误差以指示器读数的最大差值除以cosα（α为锥体半角）计

JB/T2523.4-

检验项目

花盘的

端面跳动

溜板移

动对尾座

心轴轴线

的平行度：

a在垂

直平面内：

平面内

≤2500

≤2500

在500测量长度上

a只许向上偏

b.只许向前偏

检验工具

指示器

指示器

检验棒

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.6.3.2

固定指示器，使其测头触及花盘端面后端边缘处。旋转花盘检验。

误差以指示器读数的最大差值计5.4.2.2.3

尾座套筒退入尾座孔内，并锁紧。在尾座心轴锥孔内插入一检验棒。在溜板上固定指示器，使其测头触及检验棒表面：a在垂直平面内：b.在水平面内。移动溜板检验。心轴旋转180°（或拔出检验棒旋转180°重新插入）再检查次。

a、b误差分别计算。误差以两次测量结果的代数和之半计

JB/T2523.4-

检验项目

主轴和

尾座顶尖

的等高度

纵滑板

移动对床

台上导轨

面的平行

≤2500

只许尾座高

在300测量长度上为0.040

检验工具

指示器

检验棒

指示器

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.4.3.2.1

尾座套筒退入尾座孔内，并锁紧。在主轴和尾座顶尖间顶一长度不小于1500mm的检验棒（或在主轴和尾座心轴锥孔内各插入一直径相等的检验棒）。在溜板上固定指示器，使其测头在垂直平面内触及检验棒表面。移动溜板检验误差以指示器在检验棒两端读数的差值计

5.4.2.2.2.2

在纵滑板上固定指示器，使其测头触及床台上导轨面。移动纵滑板检验。误差以指示器读数的最大差值计JB/T2523.4-

检验项目

横滑板

移动对床

台侧导轨

面的垂直

横滑板

移动对床

台上导轨

面的平行

0.020/300

只许向花盘偏

在300测量长度上为

检验工具

指示器

指示器

检验方法

参照GB/T17421.1—1998的有关条文5.5.2.2.2

在床台侧导轨面上靠一角尺。在横滑板上固定指示器，使其测头触及角尺检验面。移动横滑板检验。

误差以指示器读数的最大差值计5.4.2.2.2

在床台上导轨面上横向放一平尺。在横滑板上固定指示器，使其测头触及平尺检验面。移动横滑板检验。

误差以指示器读数的最大差值计JB/T2523.4-1

现行

北检院检验检测中心能够参考《JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验》中的检验检测项目，对规范内及相关产品的技术要求及各项指标进行分析测试。并出具检测报告。

检测范围包含《JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验》中适用范围中的所有样品。

测试项目

按照标准中给出的实验方法及实验方案、对需要检测的项目进行检验测试，检测项目包含《JB/T 2523.4-1999 落地车床 精度检验》中规定的所有项目，以及出厂检验、型式检验等。

热门检测项目推荐

检测流程

线上咨询或者拨打咨询电话;

获取样品信息和检测项目;

支付检测费用并签署委托书;

开展实验，获取相关数据资料;

出具检测报告。

北检研究院的服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。